Выбор рационального способа устранения дефекта детали по технико-экономическому критерию

После разработки технологического процесса и технического нормирования операций необходимо определить технико-экономическую целесообразность ремонта.

Экономическая эффективность разработанного технологического процесса может определяться путем сравнения следующих показателей:

а) себестоимости ремонта или изготовления детали со стоимостью детали по прейскуранту;

б) себестоимости ремонта детали разными способами;

в) себестоимости механической обработки детали разными методами.

 

Эффективность ремонта детали выражается коэффициентом эффективности (коэффициентом экономической целесообразности ремонта) Кэ, который определяется по формуле:

(1.2)

где Сн – стоимость новой детали по прейскуранту, руб.; Св – себестоимость восстановления детали, руб.; Кд – коэффициент долговечности детали, восстановленной принятым способом.

Оптимальный вариант механической обработки детали определяется путем сравнения себестоимости обработки ее различными методами. Наиболее эффективным способом восстановления детали является такой, у которого отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности детали, восстановленной этим способом, будет меньше:

>или < (1.3)

 


 

Удельная энергоемкость, кВт·ч/м2 – – – – –
Удельный расход материала, кг/м2 – 31-55 – – 4,7
Удельная себестоимость восстановления, грн./м2 31-44 141-273 31,0 19,0 26-27
Удельная трудоемкость восстановления, ч/м2 10-23 48-65 10-25 10,8 15,9
Техническая характеристика   Микротвердость, кг/мм2   Ном. Ном. Ном. 320-650 300-650
коэффициенты долговечности 0,72-1,0 0,8 1,0 2,5 0,7-2,0
сцепляемости 1,0 1,0 1,0 1,0 0,7-1,0
выносливости 0,9-1,0 0,8 1,0 1,25 –
износостойкости 0,8-1,0 1,0 2,0 2,0 1,0-2,0
Техническая характеристика толщина наращивания, мм макс. – – До номинала 3,0 0,15
мин. – – Не огр. –
мин. доп. диаметр восстан. пов-ти, мм внутренний Не ограничен Не ограничен – Не огр. –
наружний – 15-18 Не огр.
Способы восстановления   Обработка под ремонтный размер Установка дополнительной детали Пластическое деформирование Электромеханическая высадка Полимеры
                     

   
35-40 39-50 35-40 35-40 35-40 31-45 30-45
66,5-68,0 66,5-68,0 67,0-69,0 66,5-68,0 70-72 31,5-43,0 25,0-37,0
33,3-36,0 33,3-36,0 33,3-36,0 33,3-36,0 34-37 17,3-21,4 14,4-17,5
225-500 450-600 500-600 325-450 450-550 230-360 320-340
0,4-0,53 0,48-0,53 0,8-1,0 0,48-0,53 1,72-1,9 0,9-1,0 1,1-1,6
0,75-1,0 0,9-1,0 0,8-1,0 0,9-1,0 0,9-1,0 1,0 1,0
0,62 0,62 0,9 0,62 0,95 0,7 0,85
0,85 0,85 1,15 0,85 2,0 1,3-1,6 1,3-1,6
3,0 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
0,5 0,5 1,0 1,0 0,5 0,8 1,0
-
15-18 40-50 15-18 15-18 15-18 10-12 »
Вибродуговая наплавка: – в жидкой среде – под флюсом – в среде СО2 – в воздушной среде – с термомех. обработкой Наплавка в среде защитных газов: – в среде СО2     – в среде СО2 + + аргон    

 

   
38-51 39-52 38-51 38-48 48-57 38-51
38,6-47,0 38,6-47,0 38,6-47,0 38,6-47,0 66-84 74,0-80,4 58,0-63,5
21,3-24,0 21,3-24,0 21,3-24,0 21,3-24,0 34,6 37,0 29,4
400-600 500-600 560-800 500-800 200-400 200-600
0,55-0,91 0,81 0,8 1,7-2,7 0,42 0,5
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
0,6-1 0,85 0,85 1,2-1,5 0,6 0,7 0,7
0,91 0,95 0,92 1,4-1,8 0,7 0,7 0,7
3-4 3-4 3-4 3-4 5-6 3-4 4-5
1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0 1,5-2,0 1,5 1,0 1,0
44-55 44-55 44-55 44-55 40-50 10-12 10-12
1 Автоматическая наплавка под флюсом: – плавленым – керамическим – порошковой проволокой – с термомех. обработкой Ручная наплавка: – дуговая – газовая – аргонно-дуговая