Технологический процесс разборки

Для обеспечения высокой производительности труда при максимальной сохранности деталей наряду с механизацией процессов очень важна последовательность технологических операций разборки. Поэтому на разборочные работы разрабатывают технологические процессы. Технологическим процессом разборки М, агрегата или узла называется часть производственного процесса, непосредственно связанная с рассоединением деталей в наиболее рациональной последовательности. Операцией называется законченная часть технологического процесса разборки данного автомобиля, агрегата или узла, выполняемая одним или несколькими рабочими на отдельном рабочем месте. Часть операции — разборка одного определенного соединения при неизменном инструменте — называется переходом.

При разработке технологического процесса определяется после­довательность операций, способы разборки, выбирается и назначается оборудование, приспособления, инструмент, разряд работы, рассчитываются нормы времени.

Для разработки технологического процесса необходимо располагать следующими исходными данными:

1.Сборочными чертежами разбираемой М, агрегата или узла (для получения полного представления о его конструкции).

2.Спецификацией всех деталей, входящих в состав разбираемого агрегата или узла (для этого может быть использован каталог автомобильных деталей).

3.Годовой производственной программой — количеством разбираемых М или агрегатов (для определения степени экономически оправданной механизации операций).

4.Сведениями об оборудовании.

5.Весом М или агрегата (для выбора подъемно-транспортных средств).

Кроме документации, желательно иметь образец агрегата или узла, на котором можно было бы выполнить пробную разборку согласно намеченному технологическому процессу. Это позволит ускорить разработку технологического процесса и избежать возможных ошибок.

При разработке технологического процесса необходимо учитывать удобство выполнения операций.

Разработанный технологический процесс разборки оформляют в виде технологической карты. На крупных ремонтных предприятиях такие карты разрабатывают на каждую операцию или группу операций, выполняемых на постах поточной линии, и они носят название постовых. Их вывешивают непосредственно на рабочих местах.

Совокупность операций, указанных в технологических картах, представляет собой технологический процесс разборки М или агрегата. На небольших ремонтных предприятиях подробный технологический процесс иногда заменяют общим перечислением операций. Во всех случаях необходимо строго выполнять технологический процесс, т.е. соблюдать технологическую дисциплину — важнейший закон производства. Неуклонное выполнение технологического процесса является одним из элементов, характеризующих высокую культуру производства. При разработке технологических процессов разборки необходимо стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации работ, всемерному сокращению затрат и облегчению ручного труда.

Несмотря на разнообразие М, агрегатов и узлов, выполняемые при их разборке работы состоят из относительно небольшого количества однотипных повторяющихся операций. К ним следует отнести разборку резьбовых соединений, демонтаж подшипников, распрессовку деталей, разборку подвижных соединений. Правильное выполнение этих операций ускоряет процесс разборки, позволяет сохранить и в дальнейшем использовать максимальное количество деталей, что, в конечном итоге, способствует снижению стоимости ремонта в целом. Поэтому очень важно знать особенности выполнения этих типовых операций.

При разборке резьбовых соединений рекомендуется вначале поочередно отпустить все гайки, затем отвернуть их полностью. Такая последовательность разборки позволяет в ряде случаев предотвратить перекосы отсоединяемых деталей и облегчить их снятие. Некоторые резьбовые соединения в собранном агрегате и узле испытывают действие дополнительной нагрузки, создаваемой упругой деформацией деталей. Например, болты крепления кожуха сцепления к нажимному диску находятся в напряженном состоянии в результате действия нажимных пружин. Стремянки рессор и гайки, крепящие их, находятся под нагрузкой, вызываемой упругостью рессор.

Разборка таких соединений без предварительной разгрузки деталей затруднительна и не обеспечивает безопасности работающих. Поэтому разборку сцеплений, например, производят на специальном стенде.

При демонтаже подшипников усилие следует прикладывать к тому кольцу, которое установлено с натягом. Для этого используют, как было указано, различные съемники и прессы. В ряде случаев наружное или внутреннее кольца подшипников зафиксированы от осевого перемещения пружинными кольцами. Перед демонтажом подшипников эти кольца необходимо удалить с помощью специальных щипцов. При демонтаже конических роликовых подшипников внутреннее и наружное кольца их выпрессовывают самостоятельно.

Особое внимание следует обратить на распрессовку деталей. Исследования, показывают, что задиры, образующиеся при распрессовке на поверхностях сопряженных деталей, уменьшаются или даже не возникают, когда сопряжения распрессовывают в направлении запрессовки. Поэтому, если запрессованная деталь может быть выпрессована в обе стороны (например, втулки без заплечиков в сквозном отверстии), ее следует выпрессовывать в направлении запрессовки.

Разборка подвижных соединений обычно не вызывает затруднений. При строгом соблюдении технологического процесса снятие каждой детали облегчает снятие последующих.

Детали некоторых сопряжений в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу (например, кожух маховика по отношению к блоку цилиндров двигателя; крышки шатунных подшипников по отношению к шатунам двигателя; крышки коренных подшипников по отношению к гнездам блока цилиндров двигателя). Это связано с тем, что на заводах-изготовителях указанные детали подвергаются механической обработке или балансировке в сборе и при их обезличивании работоспособность сопряжения нарушается.

Не рекомендуется обезличивать также шестерни, которые взаимно приработались в процессе эксплуатации (например, распределительные шестерни двигателя, конические шестерни главной передачи заднего моста).

Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки коренных и шатунных подшипников) или связывают проволокой (шестерни). На таких деталях, как блок цилиндров двигателя и кожух маховика, чтобы избежать обезличивания, выбивают в определенных местах одинаковые номера, если нет заводских.

Для увеличения количества деталей, используемых в дальнейшем, а также уменьшения трудоемкости ремонтных работ, некоторые подгруппы не разбирают на детали. К ним относятся детали с запрессованными в них втулками. Например, картер рулевого механизма автомобиля с запрессованными бронзовыми втулками под вал сошки руля. В этом случае имеется возможность использовать втулки путем развертывания их под номинальный размер (если ранее они были уменьшенного ремонтного размера) с постановкой при сборке сопряженной детали — вала сошки руля также номинального размера. Возможность использования таких втулок устанавливают после контроля деталей.

Важным условием сохранности деталей является правильная их укладка и транспортирование. Несоблюдение этих условий приводит к появлению на шлифованных поверхностях деталей забоин и других повреждений, а на чугунных деталях с. тонкими стенками — трещин, отколов и даже пробоин. Как было отмечено, при транспортировании крупных деталей применяют специальные захваты. Мелкие детали и нормали транспортируют в проволочных корзинах, металлических ящиках, специальных контейнерах и др.

Для предохранения резьб от. повреждения практикуют навинчивание на них гаек. Например, перед укладкой и транспортированием картера заднего моста на резьбовые концы труб полуосей навинчивают гайки крепления подшипни­ков.

На современных ремонтных предприятиях разборку основных агрегатов на детали производят, как было отмечено, в две стадии. Вначале производят подразборку агрегатов, т.е. разбирают агрегаты частично для того, чтобы вскрыть картеры и полости, в которых возможно, наибольшее скопление остатков смазки и загрязнений. Например, в двигателе снимают масляный картер, головку блока, крышки клапанных коробок и распределительных шестерен; в коробке передач — крышку картера в сборе и боковую крышку люка добавочного привода; в ведущем мосте — рессоры, колеса, ступицы с тормозными барабанами, полуоси, крышку картера, картер подшипников ведущей конической шестерни или редуктор. В рулевом механизме снимают боковую и нижнюю крышки картера.

Степень вскрытия агрегатов при подразборке зависит от их кон­структивных особенностей. Она определяется технологическим процессом разборки, действующим на данном предприятии.

После предварительной мойки и обезжиривания подразобранных агрегатов их подвергают дальнейшей полной разборке на детали. Такая технология разборки агрегатов, как показывает опыт, повышает качество мойки и очистки деталей, обеспечивает чистоту рабочих мест, улучшает использование инструмента, условия труда работающих, что в конечном итоге приводит к повышению производительности труда и культуры производства.

Каждый факт появления дефектов деталей в результате небрежной разборки должен быть отмечен. Эти дефекты могут быть обнаружены при контроле деталей на участке контроля и сортировки или непосредственно на участке разборки. Следует, однако, иметь в виду, что в некоторых случаях не удается разобрать узел без повреждения отдельных деталей (например, при повреждении в процессе эксплуатации граней гаек и головок болтов, соединении деталей сваркой, которая не предусмотрена конструкцией; при значительной коррозии резьбовых соединений). В этих случаях разборка с помощью обычного монтажного инструмента становится невозможной и детали приходится разрезать ножовкой, разрубывать зубилом, или раскусывать с помощью специальных приспособлений. Выполнение таких операций может быть допущено лишь с разрешения мастера или контролера.