Внедрение систем качества на предприятиях

Период индустриализации в России характеризует­ся вниманием к улучшению качества продукции. На­чали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская сис­тема организации бездефектного изготовления продук­ции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий произ­водства, обеспечивающих изготовление рабочими про­дукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количествен­ной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который ис­числяется как процентное отношение количества пар­тий, принятых с первого предъявления, к общему ко­личеству партий, изготовленных рабочим и предъяв­ленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале мате­риальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвое­нии таких званий, как «Мастер золотые руки», «От­личник качества» и т. п. Со временем изменились фун­кции отдела технического контроля — контроль осу­ществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать де­фекты, не зависящие от рабочего, что привело к прове­дению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабо­чих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Основные достоинства системы, бездефектного из­готовления продукции (БИП):

• четкое выполнение технологических операций;

• эффективное использование морального и матери­ального поощрения рабочих за качество их труда;

• повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;

• создание предпосылок для широкого развертыва­ния движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного из­готовления продукции (БИП):

• ограниченная сфера действия, так как система рас­пространялась только на рабочих цехов основного производства;

• система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпус­каемой предприятием продукции. Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохра­нилась во всех отечественных. Более того, когда отме­чалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистри­рована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к это­му времени — на 60 тыс.

Принцип БИП, распространенный затем на функ­циональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда — СБТ, которая была впервые разработана и внедрена на Львов­ском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых дру­гих предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг.

Цель системы заключалась в обеспечении выпус­ка продукции отличного качества, высокой надежно­сти и долговечности путем повышения ответственнос­ти и стимулирования каждого сотрудника предприя­тия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощ­рения, является коэффициент качества труда, который рассчитывается для каждого работника предпри­ятия, каждого коллектива за установленный проме­жуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производствен­ных нарушений. В системе устанавливается класси­фикатор основных видов производственных наруше­ний: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Так, максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии уста­навливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Достоинства системы бездефектного труда:

• способствовала повышению трудовой и производ­ственной дисциплины всех работников предприятия;

• способствовала повышению заинтересованности и ответственности каждого работника, каждого кол­лектива за качество своего труда;

• позволила вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

• она позволила количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

• позволила сократить потери от брака, повысить производительность труда.

Особенность системы: в основном она распростра­нялась на стадию изготовления продукции и получи­ла широкое применение на промышленных предпри­ятиях для оценки и стимулирования качества испол­нительского труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъектив­ные причины; устранение объективных причин нача­лось со следующих модификаций систем: система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе был сделан упор на по­вышение надежности изделий за счет укрепления тех­нической подготовки работы КБ и технологов произ­водства, на долю которых приходилось 60-85% де­фектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испыта­ния. Большое развитие получили опытное производ­ство, унификация, общетехнические системы стандар­тов, такие как Единая система конструкторской до­кументации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Особенность системы: она выходит за рамки ста­дии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирова­ния и на стадии эксплуатации. На стадии исследова­ния и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению при­чин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет раз­вития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования ускоренных испытаний, а также конструкторско-тех-нологической отработки изделий в процессе техноло­гической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как об­ратная связь и применяются для улучшения конст­рукции изделия и технологии его изготовления. В це­лом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Достоинства системы КАНАРСПИ:

• способствовала повышению надежности выпуска­емых изделий в 1,5-2 раза;

• позволила сократить сроки доведения новых изде­лий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

• снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по все­му жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и вне­дрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы: увеличение надежности и долго­вечности выпускаемых двигателей.

Сущность: в основу системы НОРМ положен прин­цип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности дета­лей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в мото­часах. Рост этого показателя в системе планируется.

Особенность: организация работ в системе построе­на по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня мото­ресурса и предусматривает следующие действия:

• определение его фактического уровня;

• выявление деталей и узлов, лимитирующих мото­ресурс;

• планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

• разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

• создание комплексного плана конструкторско-тех-нологических мероприятий по освоению двигате­ля с новым ресурсом в производстве;

• осуществление комплекса конструкторско-техноло-гических мероприятий и опытно-исследовательс­ких работ;

• закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации. На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проекти­рования — основные положения системы КАНАРСПИ. Достоинства системы НОРМ:

• позволила увеличить гарантийный срок на двига­теле на 70%;

• она позволила увеличить ресурс ярославских дви­гателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов;

• способствовала снижению потребности в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества ста­ло возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появи­лись комплексные системы управления качеством про­дукции (КСУКП).

Цель КСУКП: производство продукции, соответ­ствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

С 1978 г. Госстандартом была разработана и утвер­ждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили раз­витие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статис­тический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась ат­тестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также — сеть уч­реждений по повышению квалификации специалис­тов в области УКП, в вузах были введены в програм­мы обучения курсы по стандартизации и УКП.

Достоинства внедрения КСУКП:

• удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза;

• система способствовала сокращению потерь от брака;

• способствовала снижению в 1,5-2 раза сроков раз­работки и освоения новой продукции. Недостаток КСУКП: на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного сис­темного подхода, что привело к формализму в этой работе. Основные причины этого — экономическая не­заинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на пред­приятиях излишне административными методами.

Дальнейшее развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уров­ня: отраслевых и территориальных вплоть до государ­ственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управ­ления качеством продукции.