Безотказность

Под безотказностью понимается свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторой наработки без вынужденных перерывов.

Безотказность – способность изделия не иметь отказов в течение требуемого периода его эксплуатации в заданных условиях.

Основной характеристикой безотказности изделия является вероятность безотказной работы (ВБП).

ВБР – вероятность того, что в пределах заданной наработки не возникнет отказ объекта.

P(t)=P(T>=t), t>=0, Т>=0

Р – время непрерывной исправной работы объекта от начала работы до первого отказа.

t– время, за которое необходимо определить ВБР.

Т – случайная величина, имеет дискретное или непрерывное распределение.

, Δt→0, N0→бесконечность

N0 – число объектов в начале испытания

n0числоотказавших объектов на интервале Δt

t-время, для которого определяется ВБР

N(t) – число объектов исправно работающих на [0,t]

 

Вероятность того, что отказ произойдет за время Т<t, определяется как вероятность события


 

Лекция 9 от 27.10.09

Теория…. Надежность. Свойство надежности.

Интенсивность отказов- единичный показатель интенсивности безотказности объекта.

Обозначается «лямбда характеристика» λ(t)

 

n-число отказавших объектов в интервал;

N(t)- объекты, продолжающие функционировать в данный интервал времени.

Нахождение N(t)-среднее число функционирующих объектов статистически:

Ni-1 ∆t Ni

 

t-∆t/2 t+∆t/2

Графикλ(t) график ж.ц.

λ(t)

1 2 3

Λ-const(min)

 
 


t

t1 t2 t3 t4

 

1этап эксплуатации- приработка

2 этап- эксплуатация

3 этап- износ

На 2 этапе λ(t) небольшая величина и должна иметь постоянный характер

Долговечность

Долговечностью называется свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния, при определенных условиях эксплуатации, с необходимыми перерывами для проведения ТОиР.

Критерии долговечности- моральный и физический износ изделия.

Физический износ наступает, когда дальнейший ремонт или эксплуатация становятся невыгодными, т.е. затраты на ТОиР превышают доходы от эксплуатации.

Моральный износ- несоответствие параметров системы современным условиям эксплуатации.

Предельное состояние каждого изделия определяется режимом эксплуатации, сферой использования, и обязательно оговаривается в технической документации на изделие.

Долговечность количественно оценивается назначенным ресурсом или сроком службы.

Назначенный ресурс – наработка изделия до придельного состояния, оговоренного в технической документации.

Для сложных технических систем различают несколько видов ресурсов(назначенный ресурс до 1 ремонта, до первого капитального ремонта, межремонтный ресурс).

На этапе проектирования рассчитывается и прогнозируется ресурс совокупности изделий, на этапе эксплуатации индивидуально по каждому изделию и прогнозируется остаточный ресурс.

Остаточный ресурс - возможная продолжительность эксплуатации изделия, с данного момента расчета до достижения придельного состояния.

Назначенный срок службы- календарная продолжительность эксплуатации изделия, до наступления предельного состояния.

Ремонтопригодность.

Под ремонтопригодностью понимается свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей, путем проведения ТОиР.

На западе употребляется понятие эксплуатационная технологичность, более широкое чем ремонтопригодность.

Под эксплуатационной технологичностью понимается свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к выполнению всего комплекса работ по ТОиР с использованием наиболее экономичных технологических процессов.

Один из важнейших показателей ремонтопригодности- вероятность восстановления объекта. под вероятностью восстановления объекта понимается вероятность того, что время восстановления работоспособного состояния объекта не превысит заданного.

Статистически определяют время восстановления объекта

где Ti- время обнаружения и устранения отказа

есть противоположное понятие время невосстановления объекта- вероятность невосстановления работоспособности объекта

Qi- вероятность не восстановления объекта.

Pвосст, Qвосст

Pвосст (t)

 

Qвосст(t) t

 
 

 


Сохраняемость

Сохраняемость- свойство изделия сохранять эксплуатационные показатели в течении сроков хранения, транспортирования, и срока эксплуатации, установленного в технической документации.

Для военной и спасательной техники, когда сроки хранения значительно превосходят сроки эксплуатации.

Работоспособность- состояние объекта, при котором он способен выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документацией.

Узел может быть неисправен, а в целом система работоспособна. Исправность более узкое понятие, чем работоспособность, это не синонимы.

Методы повышения надежности объекта.

Факторы, влияющие на надежность. Методы повышения надежности.

Все методы повышения надежности принципиально сводятся к следующим методам:

1. резервирование

2. уменьшение интенсивности отказов элементов

3. сокращение времени непрерывной работы

4. уменьшение времени восстановления

5. выбор рациональной периодичности и объема контроля элементов.

Методы повышения надежности на этапах проектирования и конструирования.

Методы делятся на 2 группы:

1) Схемные методы повышения надежности.

· Создание схем объекта с минимальным необходимым числом элементов.

· Применение резервирования. Резервирование- это применение дополнительных средств и возможностей с целью сохранения работоспособного состояния изделия при отказе одного или нескольких элементов. При резервировании в конструкции изделия заранее предусматривается замена неисправного элемента исправным.

· Разработка схем, не допускающих опасных последствий отказов элемента, т.е. конструктор и проектировщик заранее вставляет в схему аварийные и предохранительные устройства.

· Оптимизации работы элементов в схеме изделия

· Предварительный расчет надежности проектируемой схемы изделия

2) Конструктивные методы повышения надежности.

· Использование элементов с малой величиной интенсивности отказов λ(t), при заданных условиях эксплуатации.

· Обеспечение благоприятного режима работы элементов.

· Рациональный выбор контрольных параметров

· Рациональный выбор допусков на изменение основных параметров.

· Защита элементов от вибраций и ударов.

· Унификация элементов.

· Разработка эксплуатационной документации.

· Обеспечение эксплуатационной технологичности конструкции изделия. Применение встроенных контрольных устройств, автоматизация контроля и т.д.

Методы повышения надежности при производстве.

1) Тренировка элементов.

2) Контроль качества выпускаемой продукции.

3) Совершенствование технологии и организации производства. Его автоматизация.