Виды дефектов и неразрушающий контроль ГПА

В общем случае под понятием «дефект» принято понимать каждое несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией (ГОСТ 17102-71).

Дефекты подразделяются на явные и скрытые. Явные дефекты, как правило, обнаруживаются визуально, скрытые — с помощью специальных приборов.

Полное и тщательное проведение дефектоскопии узлов и деталей является первостепенной задачей ремонта. От качества и полноты ее выполнения зависит надежная работа ГПА в течение межремонтного периода. В результате дефектоскопии определяются характер и размер дефектов, что дает возможность после сравнения с техническими требованиями установить пригодность детали или узла к дальнейшему ее использованию, наметить способ ремонта.

Дефектоскопию деталей в условиях КС и ремонтно-технических мастерских осуществляют методом неразрушающего контроля, т.е. без нарушения их дальнейшего использования. При выборе метода дефектоскопии необходимо учитывать характер и расположение дефекта, технические условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистоту поверхности, форму и размер детали.

Применяют главным образом следующие методы:

1. Визуально - оптический метод

2. Цветной метод

3. Ультразвуковой метод

4. Токовихревой метод

5. В том случае, когда по каким-то причинам использование приведенных методов затруднительно, применяют метод травления. Он основан на том, что под воздействием растворов кислот места повреждения растворяются быстрее, чем прилегающая поверхность, и трещины становятся видимыми на блестящем фоне. Для травления деталей из углеродистой и не углеродистой стали используют 10% -ный водный раствор азотной кислоты.

6. Простыми способами обнаружения грубых дефектов, не требующих специальных приборов и материалов, являются метод керосиновых проб и метод простукивания.

Дефектоскопия ротора включает:

- измерение радиального биения с помощью индикатора. Для ускорения измерения желательно замеры вести по нескольким индикаторам;

- осмотр шеек и опорного диска ротора для обнаружения трещин и оценки шероховатости;

- осмотр бочки ротора для обнаружения трещин;

- изменение эллипсности и конусности шеек, а также толщины упорного гребня с помощью микрометра;

- измерение торцевого биения дисков;

- проверку неуравновешенности роторов на балансировочном стенде;

- определение расцентровки роторов ТНД и нагнетателя;

- осмотр места посадки и обода диска методом неразрушающего контроля;

- проверку положения роторов относительно расточек.

Дефектоскопия подшипников – это:

- определение натягов между крышками подшипников и вкладышей;

- определение верхних масляных зазоров;

- изменение разбегов роторов;

- измерение толщины колодок упорных подшипников;

- оценка состояния баббитовой заливки.

Дефектоскопия лабиринтных уплотнений включает в себя определение радиальных зазоров с помощью свинцовых оттисков и визуальный контроль состояния.

Дефектоскопия нагнетателя состоит из:

- выявления с помощью методов неразрушающего контроля трещин на элементах колеса, в особенности в местах соединения лопаток с покрывающим диском;

- визуального осмотра деталей нагнетателя.

Дефектоскопия зубчатых соединений включает:

- определение видимых и скрытых дефектов методами неразрушающего контроля;

- проверку боковых зазоров с помощью щупа;

- проверку площадок и места положения контакта зубьев по краске;

- проверку относительного положения осей колеса и шестерни относительно друг друга.

Дефектоскопия корпусов и опор включает:

- проверку плотности прилегания опорных лап и зазоров на дистанционных болтах;

- проверку зазоров в шпоночных соединениях;

- проверку коробления горизонтальных фланцев по свинцовым оттискам;

- выявление трещин в корпусах методом неразрушающего контроля;

- проверку плотности и равномерности укладки тепловой изоляции;

- проверку системы охлаждения.

Наиболее вероятными причинами возникновения дефектов являются:

- задевание лопаток ротора за статор;

- длительная работа в режиме помпажа и запрещенных оборотов;

- увеличение сопротивления всасывающего тракта;

- наличие агрессивных веществ и механических примесей в цикловом воздухе;

- повышение температуры продуктов сгорания перед ТВД;

- ослабление или увеличение натягов в посадочных местах лопаток;

- грубая обработка поверхности;

- повышение твердости металла из-за пережога при шлифовке или других видов механической обработки.