Расчет наличной производственной мощности.

Фонд времени работы наличного оборудования определяется на основании:

1. текущего количества единиц оборудования,

2. календарного времени и режима работы оборудования,

3. планов по проведению ремонтных работ,

4. расчета влияния организационно-технических мероприятий на сокращение сроков и снижение трудоемкости ремонтов, сокращение текущих простоев, повышения стойкости оборудования (увеличение межремонтного периода).

В зависимости от режима работы предприятия определяют фонды времени: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий).

Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени Ф_к определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде на количество часов в сутки. Годовой календарный фонд будет равен:

Ф_к = 365*24 = 8760 ч.

Режимный фонд Ф_р равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:

Ф_р = (Д_см (365 - Д_в - Д_п ) – t_н Д_п.д. ) К_см ,

Где Д_см - длительность рабочей смены, ч; Д_в – количество выходных дней в плановом периоде; Д_п – количество праздничных дней в плановом периоде; t_н – количество нерабочих часов в предпраздничные дни; Д_п.д – количество предпраздничных дней; К_см – количество смен работы.

Действительный (плановый) фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт. Данные о затратах времени на проведение ремонтных работ содержаться в план-графике ремонта оборудования.

В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна:

Ф_к – (Р_к + Р_п.п. )

Для прерывного процесса производства:

= Ф_р – (Р_к + Р_п.п. ),

где Р_к и Р_п.п – плановые затраты времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт соответственно, ч.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

расчет производственной мощности по видам агрегатов и группам технологического оборудования,

по производственным участкам,

по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цеха – по мощности ведущих участков, участка – по мощности ведущего оборудования (см. схему 2). К ведущим объектам относится оборудование, участки, цеха, в которых выполняются наиболее трудоемкие технологические процессы, а также операции по изготовлению деталей, узлов и изделий (либо уникальное оборудование, либо оборудование, ограничивающее выпуск продукции).

Производственная мощность группы оборудования.

Производственная мощность единицы оборудования зависит от действительного фонда времени его работы и от нормы времени на изготовление единицы изделия.

Величина мощности группы технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего сырье (материалы), рассчитывается по формуле:

или

где k – количество единиц установленного оборудования -го типа, шт.; – часовая производительность единицы -го типа оборудования, физ.ед.; – действительный фонд времени единицы -го типа оборудования, ч.; – норма времени на изготовление единицы изделия по - ой группе оборудования на участке, ст.-ч./ед.

 

Схема Расчет производственной мощности предприятия

Производственная мощность участка

Вариант 1. Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой (например, участок с технологической специализацией), рассчитывается по формуле:

= k *

где k – количество установленного оборудования -го типа, шт.; – производственная мощность единицы оборудования, физ. ед. нормо-ч.

Вариант 2. Производственная мощность участка, оснащенного разнообразными группами оборудования, оценивается пропускной способностью парка ведущей группы оборудования. Пропускная способность определяется как полезный фонд времени работы оборудования в плановом периоде.