Механизированные способы сварки и наплавки.

Основные недостатки ручной сварки и наплавки заклю­чаются в том, что эти процессы характеризуются низкой производительностью, высокой трудоемкостью, тяжелыми услови­ями труда. Качество восстановления деталей во многом за­висит от квалификации рабочего. Все это вызвало потреб­ность в разработке механизированных способов сварки и наплавки. В зависимости от степени механизации их делят на автоматические и полуавтоматические способы. При ав­томатической сварке (наплавке) все процессы, связанные с формированием шва или наплавленного слоя, механизированы (подача электрода в зону сварки, перемещения электрода или детали, поддержание стабильности горения дуги и др.). При полуавтоматической сварке (наплавке) механизированы по­дача электрода и защитной среды. Механизированные спо­собы характеризуются высокой производительностью, качеством и культурой труда.

На ремонтных предприятиях получили широкое распространение механизированные способы наплавки и сварки под слоем флюса, в среде защитных газов, вибродуговая, плазменная, электрошлаковая наплавка и другие способы.

Наплавка деталей под слоем флюса. Способ наплавки заключается в том, что в зону горения дуги между электро­дом и деталью подается сыпучий зернистый материал, назы­ваемый флюсом. Под действием тепла дуги флюс плавится и дуга горит под жидким слоем расплавленного флюса, который надежно защищает расплавленный металл от окружающего воздуха. Жидкий слой флюса уменьшает разбрызгивание металла, улучшает формирование шва и ис­пользование теплоты дуги. При перемещении детали относи­тельно дуги ванна расплавленного металла остывает. Шла­ковая корка, образующаяся при застывании, замедляет ох­лаждение расплавленного металла, способствует его очищению от неметаллических включений и лучшему формированию. Применение флюса улучшает стабильность горения дуги и дает возможность в широких пределах изменять свойства наплав­ляемого металла, легируя его через флюс. Электродный мате­риал в виде проволоки или ленты непрерывно подается в зону сварки специальным механизмом. Небольшой вылет электро­да (расстояние от мундштука до детали) дает возможность увеличить плотность сварочного тока до 150 — 200 А/мм². Благодаря применению больших значений силы тока и не­значительным потерям металла на разбрызгивание и угар (не более 4%) производительность наплавки под слоем флюса в 6—10 раз выше, чем ручной. Наплавку под слоем флюса применяют на специализированных ремонтных предприятиях для восстановления боль­шой номенклатуры крупногабаритных деталей, имеющих зна­чительный износ (опорные катки, направляющие колеса, под­держивающие ролики гусеничных машин, коленчатые валы, ножи бульдозеров и грейдеров и т.д.).

Флюсы. Для сварки и наплавки применяют флюсы двух видов (в зависимости от способа их получения) — плавле­ные и наплавленные (керамические)- Плавленые флюсы по­лучают сплавлением всех необходимых компонентов (газо-, шлакообразующих, легирующих, раскисляющих, связующих и др.) в специальных печах при температуре 1200°С с пос­ледующим измельчением до зерен размером 1—4 мм. При восстановлении деталей применяют плавленые флюсы АН-348А, АН-348М, ОСЦ-45; для наплавки легированных сталей - АН-22, АН-20, АН-60.

Керамические флюсы по своему составу во многом сход­ны с качественными (толстыми) покрытиями электродов. Для ..... приготовления керамических флюсов механическую смесь всех необходимых компонентов тщательно перемешивают и добав­ляют 17—18% жидкого стекла, измельчают протиранием че­рез сито, сушат при температуре 200°С, просеивают, а затем прокаливают при температуре 300— 400°С. Наибольшее при менение для наплавки деталей получили флюсы АНК-18, АНК-19, АНК-30, ЖСН-1 и др. Эти флюсы по сравнению с плавлеными содержат до 50% неокисленных элементов, что дает возможность активно влиять на металлургические Процессы, происходящие при наплавке, управлять Ими. Они позволяют в широком диапазоне легировать наплавленный металл при использовании дешевой малоуглеродистой проволоки.

Используют при наплавке также флюсы — смеси, кото­рые приготавливают из плавленых и керамических флюсов в различных соотношениях в зависимости от требуемых свойств наплавленного металла.

Преимуществом сварки и наплавки под слоем флюса яв­ляется: высокая производительность и стабильность процес­са, хорошее качество наплавленного слоя (плотность, одно­родность), прочное сцепление наплавленного слоя с основ­ным металлом, возможность получения слоев значительной толщины и с заданными свойствами. Недостатки способа быстрый и глубокий нагрев деформирует детали малого ди­аметра, трудность в отделении шлаковой корки при перегреве детали, невозможность наплавлять детали малого диаметра (менее 40 Мм) из-за трудности удержания флюса и сварочной у'' ванны, невозможно получить толщину слоя менее 2 мм.