Характеристика основного оборудования.

Для переработки сырья и получения конечных продуктов в процессе обогащения применяются оборудования, которые предназначаются для:

– раскрытия сростков минералов (дробилки, мельницы);

– классификации измельченного продукта по крупности (гидроциклоны);

– увеличения содержания полезного компонента, удаления пустой породы и отделения одного минерала от другого (флотационные машины);

– удаления влаги или обезвоживания (сгустители, вакуум-фильтры, сушильные барабаны).

Техническая характеристика основного оборудования приведены в табл. 6.1.

6.1. Технологическое оборудование дробильного отделения

Основным технологическим оборудованием корпуса дробления являются щековые и конусные дробилки, грохоты.

Область применения механических дробилок различной конструкции определяется главным образом прочностью дробимого материала.

На твердых породах, какими являются руды, перерабатываемые на Учалинской обогатительной фабрике (коэффициент крепости по шкале М. М. Протодьяконова 8-10), используются щековые и конусные дробилки.

6.1.1 Щековые дробилки.

На фабрике установлены щековые дробилки с простым движением подвижной щеки и верхним ее подвесом.

Рама щековой дробилки устанавливается на массивный фундамент. Внутренняя стенка сварной рамы служит неподвижной щекой, подвижная щека подвешена на оси, концы которой покоятся в подшипниках двух боковых стенок рамок. К щекам крепится футеровка, которую набирают из броневых плит с продольным рифлением. Выступы одной плиты располагаются против впадин другой, что обеспечивает разрушение материала в результате излома.

У щековой дробилки с простым движением щеки точки подвижной щеки движутся прямолинейно или по дуге окружности, близкой к прямой.

Куски исходного материала подаются в дробилку сверху через приемные отверстия и захватываются щеками в верхней зоне камеры дробления. При сближении щек происходит цикл сжатия – куски разрушаются. Затем подвижная щека отходит от неподвижной, разрушенные куски освобождаются от давления щек и под воздействием сил тяжести, перемещаются в нижние зоны камеры дробления до тех пор, пока не застрянут в ее более узкой части. После этого наступает новый цикл сжатия. Так происходит многократно до тех пор, пока дробленый кусок исходного материала не выпадет снизу из камеры дробления. Через нижнее самое узкое сечение камеры дробления - выходную щель, которую характеризуют шириной.

От ширины выходной щели зависят конечная крупность продукта дробления и производительность дробилки.

Размер приемного отверстия характеризуют длиной.

6.1.2. Конусные дробилки

Рабочим органом конусной дробилки является подвижный дробящий конус, помещенный эксцентрично внутри неподвижного конуса (чаши). В результате движения внутреннего конуса в рабочем пространстве происходит раздавливание, излом и истирание кусков руды, т.е. процесс дробления идет непрерывно по мере последовательного перемещения материала по окружности конуса. Под действием силы тяжести дробленый материал разгружается через выходную щель. Номинальным размерам щели дробилок КСД и КМД является расстояние между футеровками в фазе сближения профилей.

Конусные дробилки выбирают по производительности, которая зависит от размера выходной щели. В зависимости от назначения конусные дробилки подразделяют на дробилки крупного ККД, среднего КСД и мелкого КМД дробления.

Дробилки КСД и КМД предназначены для II и III стадий дробления.

Дробилки КСД и КМД маркируются по диаметру основания подвижного конуса. Кроме того они имеют два исполнения: для грубого (Гр) и для тонкого (Т) дробления, что отражается в условном обозначении. Дробилки КМД в исполнении для тонкого дробления выпускают трех видов - Т, Т1 и Т2.

6.1.3. Грохоты

Грохочение - это разделение материала на просеивающих поверхностях с калиброванными отверстиями на продукты различной крупности.

В результате операции грохочения получают верхний (надрешетный ) продукт - плюс и нижний (подрешетный ) продукт - минус.

По характеру движения рабочего органа грохота – короба, или способу перемещения материала, грохота, установленные на фабрике после дробилок среднего дробления, относятся к группе плоских подвижных грохотов с колебательным движением всей просеивающей поверхности.

Грохот состоит из опорной рамы, короба, сита, приводного устройства, вибровозбудителя.

Механическими параметрами режима работы грохота являются: амплитуда колебания короба и частота вращения рабочего вала. Технологическим параметром работы грохота является выход подрешетного продукта (γ). Выход подрешетного продукта равен отношению масс подрешетного (Р) и исходного (Q), %

6.2. Технологическое оборудование главного корпуса

Основным технологическим оборудованием главного корпуса являются мельницы, гидроциклоны, флотомашины, сгустители.

6.2.1. Мельницы

Измельчительное оборудование, используемое на фабрике, по режиму работы относится к машинам непрерывного действия, по способу измельчения - к мельницам мокрого измельчения, по принципу действия и конструкции - к барабанным.

Мельница представляет собой пустотелый цилиндрический барабан, закрытый торцевыми крышками и заполненный – определенным количеством измельчающих тел. При вращении барабана измельчающие тела благодаря трению увлекаются внутренней поверхностью барабана и, поднимаясь на некоторую высоту, свободно падают или перекатываются вниз. При этом материал, находящийся в мельнице, измельчается ударами падающих тел, кроме того, происходит его истирание и раздавливание. Материал на измельчение подается непрерывно через центральное отверстие в одной из торцевых крышек и, продвигаясь по барабану, измельчается. Разгрузка измельченного материала производится также непрерывно через отверстие в противоположной торцевой крышке через полую цапфу. Это так называемые шаровые мельницы с центральной разгрузкой. Движение пульпы вдоль оси мельницы происходит за счет разницы уровней отверстий, в загрузочной и разгрузочной цапфах. Чтобы обеспечить в барабанах мельницы необходимое количество шаров, в разгрузочную цапфу устанавливается патрубок с обратной спиралью.

Механический режим работы барабанных мельниц характеризуется частотой вращения барабана и заполнением мельниц измельчающими телами.

Основным качественным показателем работы мельниц является содержание готового или расчетного класса в продуктах измельчения.

Для рудного измельчения готовым классом является класс минус 0,074 мм, для доизмельчения продуктов обогащения - класс минус 0,044 мм.

Производительность мельниц теоретически рассчитывается по формуле:

Q= q ´ V = q₀ ´ V ´ 100 / (β – α);

где: V – рабочий объем мельницы, м³;

α и β – содержание готового класса в исходном питании и в продукте измельчения, %;

q – удельная нагрузка по исходному питанию, т/м³´час;

q₀ – удельная производительность по вновь образованному (расчетному) классу, т/м³´час;

На Учалинской обогатительной фабрике она составляет для стержневых мельниц:

– 1 стадия – 1,0-1,10 т/м³´час

для шаровых мельниц:

– II стадия – 1,14-1,22 т/м³´час

– III стадия – 0,8-1,1 т/м³´час

На Учалинской обогатительной фабрике в главном корпусе на I-ой стадии измельчения установлены стержневые мельницы МСЦ 3600х4500 (М-1, М-6, М-11) с рабочим объемом 40 м³. В качестве мелющих тел применяются стержни Æ120 (100) мм с загрузкой до 90т. На II и III стадиях измельчения установлены мельницы шаровые МШЦ 3600х5000 (М-2, М-3, М-7, М-8, М-12, М-13) с объемом 45 м³ каждая. Они загружаются цилпебсами Æ32мм (шарами Æ 60) в М-2,7,12 и шарами 80 мм в М-3,8,13 до 90 т. Режим работы этих мельниц водопадный.

Для доизмельчения коллективных концентратов, также грубых медных концентратов II,III секций установлены мельницы шаровые МШЦ 3200х4500 (М-4, М-5, М-9, М-14, М-15) с рабочим объемом каждая 32 м³. Они загружаются цильпебсами Æ 25 мм. Режим работы этих мельниц смешанный.

Для доизмельчения медно-пиритного концентрата установлена мельница МШЦ 2700х3600. Также для доизмельчения грубого медного концентрата I секции (М-16, М-10) с рабочим объемом 17,5 м³,. Они загружаются цильпебсами Æ 25 мм.

6.2.2. Гидроциклоны.

Для классификации измельченного продукта по крупности используются гидроциклоны. Эти аппараты применяются для классификации тонкоизмельченных материалов. Материал в гидроциклонах классифицируется в центробежном поле. Исходная пульпа подается под давлением через питающую насадку. Пески разгружаются через песковую насадку, а слив - через сливной патрубок.

При движении материала внутри гидроциклона образуется два потока: внешний, более грубый, который перемещается вниз к песковой насадке, и внутренний, более тонкий, перемещающийся к сливному патрубку.

Стандартные гидроциклоны имеют угол конусности около 20%. Гидроциклоны выпускают с резиновой футеровкой (ГЦР) и с футеровкой из каменного литья, карбида кремния, корунда (ГЦК). В их марке после буквенного обозначения следует цифровое значение, соответствующее внутреннему диаметру (в миллиметрах) цилиндрической части.

В главном корпусе обогатительной фабрики установлены гидроциклоны Ø350, Ø400, Ø400, Ø500, Ø 660, Ø710 мм. На II, III стадии измельчения применяются гидроциклоны Ø500, 660, 710 мм. На мельницах доизмельчения установлены гидроциклоны Ø350мм, Ø400, Ø500. Гидроциклоны Ø350, 500 мм футеруются резиной. Гидроциклоны Ø 710 мм корундируются и имеют футеровку каменного литья. Также на I, II, III секции измельчения установлены гидроциклонные установки фирмы «Доберсек», 4 насоса работают во II стадии измельчения (№№ 73, 74, 55Б, 56В) и 4 насоса работают на III стадии измельчения (№№ 72, 59Б, 62Б, 61В) и на доизмельчении (№№ 9,13)

6.2.3. Флотомашины.

Флотационными машинами называются аппараты, в которых осуществляют флотацию руд и других полезных ископаемых.

Для успешного осуществления флотации флотационная машина должна обеспечить: необходимое перемешивание для поддержания минеральных частиц во взвешенном состоянии; подачу определенного воздуха, его диспергирование на мелкие пузырьки и равномерное распределение пузырьков по объему камеры; спокойную зону пенообразования на поверхности пульпы; непрерывную подачу питания и раздельную разгрузку пенного и камерного продуктов.

Конструкции флотационных машин различаются способами перемешивания и аэрации пульпы. По этим признакам флотационные машины классифицируются на:

– механические, в которых перемешивание пульпы и засасывание воздуха осуществляется импеллером;

– пневмомеханические, в которых перемешивание пульпы осуществляется импеллером, а воздух подается из воздуходувки;

– пневматические, в которых перемешивание и аэрация пульпы осуществляются подачей сжатого воздуха.

На Учалинской обогатительной фабрике используются флотомашины пневмомеханические РИФ–8,5, РИФ-16, РИФ–25, РИФ–45 и пневматические колонные ПКФМ.

Флотомашины РИФ–8,5 состоит из следующих основных сборочных секций: приемного кармана, камер, желобов, промежуточного кармана и разгрузочного кармана.

Количество секций определяется согласно варианту компоновки машины.

Секция приемного кармана состоит из корпуса, внутри которого расположен поперечный желоб для съема пенного продукта. За пределы секции пенный продукт выводится патрубком, оканчивающимся фланцем, к которому присоединяется трубопровод сбора пенного продукта.

Секция камеры состоит из корпуса на днище которого устанавливается статор. На опорные балки корпуса монтируется стойка, на которую устанавливается электродвигатель привода блока импеллера и блок импеллера. Шкивы блока импеллера и электродвигателя укрываются кожухом.

Подвод технологического воздуха к блоку импеллера осуществляется посредством воздуховода, соединенного с несущей балкой. Из балки по отводному трубопроводу через задвижку 1 воздух подается в корпус шпинделя блока импеллера.

Секция желобов состоит из корпуса, внутри которого расположен поперечный желоб для сбора пенного продукта.

Секция промежуточного кармана предназначена для соединения прямоточных камер с перепадом по высоте установки камер 500 мм и поддержания уровня пульпы в предыдущих камерах.

Между боковыми стенками секции расположены поперечные желоба. В верхней части желобов установлены регулируемые по высоте сливные пороги.

Между стенок желобов устанавливаются пробковые затворы, включающие седло, установленное на перегородке, пробку со штоком, соединенным с пневматическим исполнительным механизмом или ручным приводом.

Карман служит для регулирования уровня пульпы в прямоточной нитке машины, в конце которой он установлен.

Карман хвостовой служит для вывода отфлотированной пульпы из машины.

Процесс обогащения в машине осуществляется следующим образом: поступающий на обогащение материал в виде пульпы подается в карман загрузочный, откуда за счет гидростатического напора поток пульпы проходит последовательно через камерные секции. Вращающиеся в каждой камере импеллеры осуществляют перемешивание пульпы и диспергирование воздуха, принудительно подаваемого через полые валы. Минеральные частицы, сталкиваются с воздушными пузырьками и прилипают к ним. Минерализованные воздушные пузырьки всплывают на поверхность пульпы, образуя пенный слой, который удаляется самотеком из камер через сливной порог в пенный желоб.

Принцип работы флотомашин РИФ–16, РИФ-25, РИФ-45 аналогичен принципу работы флотомашин РИФ-8,5.

Колонная флотационная машина представляет собой цилиндрическую камеру диаметром 2 м и высотой 7 м.

Питание подается выше середины камеры, но ниже пенного слоя и перемещается сверху вниз.

Аэрация осуществляется внизу камеры с помощью аэратора. В колонне осуществлен противоток падающих частиц и всплывающих пузырьков, причем вследствие большого пути, проходимого пузырьками, они сталкиваются гораздо чаще с частицами, чем в машинах других конструкций. Для повышения избирательности флотации путем вторичной концентрации пену орошают водой.

Однако при флотации крупного и тяжелого материала их технологические возможности ограничены.

6.2.4. Сгустители.

Сгуститель представляет собой емкость, в которой имеется механизм для транспортирования осевших на дно частиц к месту разгрузки. Сгущенный продукт разгружается непрерывно или периодически через предусмотренное для этой цели отверстие на дне сгустителя, а слив (осветленная жидкая фаза) переливается через специально предусмотренные пороги.

На фабрике сгущение концентратов и других продуктов обогащения осуществляется в цилиндрических сгустителях с периферическим приводом П-30, П-50, представляющих собой чан с коническим днищем и кольцевым сливным желобом наверху, загрузочной воронкой и механизма для разгрузки сгущенного продукта. Подача пульпы производится по трубопроводу через загрузочную воронку в центральную часть емкости. Твердые частицы оседают на дно, собираются скребками фермы к разгрузочному отверстию в центре чана и выгружаются. Очищенная жидкость переливается через порог в кольцевой желоб.

В центре чана установлена железобетонная колонна, на которой смонтирована опорная головка с упорным подшипником качения для подвижной фермы.

В головке помещено токосъемное устройство для привода вращения.

Периферийный конец подвижной фермы опирается на одно - два ходовых колеса.

На фабрике установлено 10 сгустителей, технологическое назначение которых различно:

– сгуститель № 1, для сгущения смывок;

– сгуститель № 2 для сгущения медного фильтрата;

– сгуститель № 3 для сгущения готового медного концентрата;

– сгустителя №№ 4,5 для сгущения цинковых продуктов перед цинковой флотацией;

– сгуститель № 6 для сгущения пиритного концентрата;

– сгустителя №№ 7,8 для сгущения грубого цинкового концентрата;

– сгуститель № 9 для сгущения готового цинкового концентрата;

– сгуститель № 10 для сгущения цинкового фильтрата.

Имеется возможность использования сгустителей №№:

– 1 и 2 ^го для сгущения медного концентрата;

– 4 ^го для сгущения медного концентрата в роли 3 сгустителя, также для сгущения медных фильтратов отдельно;

– 6 ^го для сгущения цинковых продуктов коллективной флотации;

– 6 ^го для приема «кислой» воды со станции нейтрализации, при этом вода со слива сгустителя через фильтратный насос №2 подается на флотацию, а через разгруз в отвал откачивается осадок.

– 5 ^го для сгущения пиритного концентрата;

– 10 ^го для сгущения грубого цинкового концентрата.

– 8 ^го и 10 ^го для сгущения готового цинкового концентрата.

6.3. Технологическое оборудование фильтровально-сушильного отделения.

Основным технологическим оборудованием фильтровально-сушильного отделения являются вакуум-фильтра, барабанные сушилки.

6.3.1. Вакуум-фильтры.

Вакуум-фильтры - машина для обезвоживания, в которых удаление влаги из пульпы осуществляется на фильтрующей перегородке под воздействием вакуума.

По типу рабочего органа различают вакуум-фильтры дисковые, барабанные, ленточные, карусельные и тарельчатые.

На фабрике для фильтрации сгущенных концентратов применяются дисковые вакуум-фильтры, в которых рабочим органом является пустотелый вращающийся диск с расположенной на боковых поверхностях фильтрующей перегородкой.

Основными узлами дискового фильтра является полый вал с дисками и приводом, лопастная мешалка с приводом, ванна с рамой, стойками и корпусами подшипников, системы: вакуумно-воздушная, питания и отводящая.

Диски состоят из секторов, обтянутых фильтровальной тканью. Нижняя часть погружена в ванну с пульпой. Ванна имеет переливной порог, через который избыток пульпы переливается в желоб. Под действием пониженного давления внутри секторов влага из пульпы отсасывается, а осадок в верхнем положении секторов просушивается и отдувается воздухом. Влага (фильтрат) удаляется через полый вал. Ванна фильтра со стороны входа дисков в пульпу имеет карманы, по обе стороны на которых установлены ножи, снимающие неотпавший осадок. Поверхность ножей армирована резиной.

6.3.2. Пресс – фильтры

Фильтр – прессы предназначены для фильтрования тонких пульп и суспензий. Фильтрование в них происходит под высоким давлением, что дает возможность получения хорошо обезвоженных осадков. По конструктивному оформлению фильтр – прессы подразделяются на два класса: горизонтальные и вертикальные. На обогатительной фабрике применяются горизонтальные фильтр – прессы.

Горизонтальный фильтр – пресс состоит из вертикально расположенных фильтровальных пластин, размещенных между концевыми плитами: неподвижной упорной и подвижной головкой. Фильтровальные пластины экипированы фильтровальной тканью. В них предусмотрены отверстия для подачи суспензии, промывочной воды, сжатого воздуха и отвода фильтрата.

Подвижная головка, перемещающаяся между двумя продольными балками (лонжеронами), соединяющими неподвижную головку с несущей головкой домкрата, подается вперед или отводится назад при помощи гидроцилиндра, способного развивать очень высокое усилие, позволяющее удерживать в сжатом состоянии целый ряд пластин, на который надеты фильтрующие полотна.

Полный цикл фильтрования складывается из следующих операций. Исходную суспензию под давлением подают одновременно во все камеры. При заполнении камер происходит процесс фильтрования. Жидкая фаза проходит через слой фильтровальной ткани и удаляется из камер по специальным каналам между ребрами пластин и отверстиями в плитах. Твердые частицы удерживаются фильтровальной тканью. Фильтрование продолжается до полного заполнения камер осадком, затем осуществляют отжатие кека и продувку осадка сжатым воздухом. По окончании фильтрования пластины раздвигаются, и готовый концентрат разгружается на ленточный конвейер. После окончания разгрузки и промывки пластин цикл фильтрования повторяют.

Под каждым пресс – фильтром имеется ленточный конвейер для транспортирования высушенного материала в склады.

6.3.3. Барабанные сушилки.

Сушка концентратов осуществляется в прямоточных барабанных сушилках. Процесс основан на испарении из влажного концентрата содержащейся в нем воды при нагревании. Нагрев влажного концентрата происходит сушильным агентом (смесь нагретого воздуха и горячих дымовых газов, подготавливаемых в топке).

Сушка происходит при непосредственном контакте горячего сушильного агента и влажного концентрата, который при вращении барабана пересыпается, с помощью насадок интенсивно перемешивается и медленно перемещается к разгрузочной воронке. Выделенная влага при испарении удаляется из сушилки в верхней части разгрузочного кармана вместе с отработанными газами. Газы перед выбросом в атмосферу подвергаются очистке.

Техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования
Таблица 6.1.
Наименование оборудования НТД	Марка	Кол-во, штук	Характеристика оборудования	Электродвигатель
Кол-во, штук	Тип	Р, квт	U, в	Число об/ мин


Питатель пластинчатый	1Т-18-120	Размеры 1800´12000 мм Тип редуктора Ц-3-165 Производительность: – 1 скорость – 117 м³/час – 2 скорость – 175 м³/час		АО-94-12/8/6/4
Дробилка щековая СМД-118 ГОСТ 27412-93	СМД-118	Щековая простого качания Размеры приемного отверстия 1200´1500 мм Расположение привода – правое Производительность при номинальной выходной щели на руде средней крепости – 310 м³/час Масса – 116 т.		№1 АМ-6-136-8 №2 МАО-128-8
Дробилка конусная среднего дробления ГОСТ 6937-91	КСД-2200 Гр	Ширина приемного отверстия на открытой стороне 350 мм Наибольший размер кусков исходного материала 300 мм Производительность на материале с временным сопротивлением сжатию 100-150 мПа и влагосодержанием до 4% в открытом цикле 360-610 м³/час Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей 30-60 мм. Масса 85 т		АЗД 13-52-12
Дробилка конусная КМД мелкого дробления ГОСТ 6937-91	КМД-2200Т1	Ширина приемного отверстия на открытой стороне 100 мм Наибольший размер кусков исходного материала 85 мм Диапазон регулирования ширины выходной щели –5-15 мм Производительность при тех же условиях 160-260 м³/час Масса 86 т		АЗД 13-52-12
Конусная дробилка мелкого дробления ГОСТ 6937-91	КМД-2200Т2	Производительность при тех же условиях 150-210 м³/час Ширина приемного отверстия на открытой стороне 75 мм Диапазон регулирования ширины выходной щели –7-15 мм Масса 98 т		ДА-304-450У
Грохот инерционный ТУ 24.08.1314-83	ГИТ-52М	Исполнение – опорное Площадь грохочения 7,1 м² Амплитуда колебания 3-8 мм Частота колебания 730 в минуту Размер отверстий просеивающей поверхности с круглыми ячейками 35 мм Производительность по питанию - 350 – 1000 т/час Масса – 5,76 т		4АР-180М-6УЗ ГОСТ 20818-75	18,5
Грохот самобалансный	ГСТ – 52УМ ГСТ - 52МУ	Исполнение – опорное Площадь грохочения 7 м² Амплитуда колебания макс. – 6-8 мм, мин. – 3,2 мм Частота колебания 735 в минуту Размер отверстий просеивающей поверхности с квадратными ячейками - 25х25, 20х20. Производительность по питанию - не более 600 т/час Масса – 6,76 т		АИР 160 М 8УЗ
Мельница стержневая ТУ 2400-5215-84	МСЦ-3600´4500	Расположение привода – левостороннее Размеры: 3600´4500 мм Номинальный объём барабана – 40 м³ Частота вращения барабана 14,66 об/мин Степень заполнения барабана млеющими телами не более 35% Масса вращающейся части (без млеющих тел и измельчаемого материала) 122 т		ДС-260-39-36
Мельница шаровая ГОСТ 10141-91	МШЦ–3600´5000	Размеры: 3600´5000 мм Номинальный объём барабана – 45 м³ Частота вращения барабана 18,14 об/мин Степень заполнения барабана млеющими телами не более 45% Масса вращающейся части (без млеющих тел и измельчаемого материала) 124 т		СДМП-260-49-32У, 4
Мельница шаровая ГОСТ 10141-91	МШЦ-3200´4500	Размеры: 3200´4500 мм Номинальный объём – 32 м³ Частота вращения барабана 19,8 об/мин Степень заполнения барабана млеющими телами не более 35% Масса мельницы не более 144 т		ДС-260-39-36
Мельница шаровая ГОСТ 10141-91	МШЦ-2700´3600	Размеры: 2700´3600 мм Номинальный объём барабана – 17,5 м³ Частота вращения барабана 21 об/мин Степень заполнения барабана млеющими телами не более 45% Масса мельницы с футеровкой, но без оборудования и шаров – 79,5 т		ДС-213-34-32
Гидроциклоны рудного измельчения	ГЦ-710	Диаметр гидроциклона 710 мм Производительность по питанию с содержанием твердого 40% при давлении 0,1 мПа, не менее 260 м³/ч Масса 1,45 т Футеровка – корунд, резина, каменное литьё
Гидроциклон	CAVEX 660 CVX	Диаметр гидроциклона 650 мм Угол конуса – 15^о Материал футеровки – резина Рабочий диапазон давления 50-150 кПа
Гидроциклон	CAVEX 440 CVX	Диаметр гидроциклона 430 мм Угол конуса – 15^о Материал футеровки – резина Рабочий диапазон давления 50-150 кПа
Гидроциклон	ГЦ-350	Диаметр гидроциклона 350 мм Угол конуса – 20^о Материал футеровки – резина Масса – 130 кг
Гидроциклон	ГЦ-500	Диаметр гидроциклона 500 мм Угол конуса – 20^о Материал футеровки – резина Масса – 200 кг
Флотомашина	РИФ-16	Геометрический объем камеры 16 м³ Полезный объем камеры 13,6 м³ Производительность по потоку пульпы до 20м³/мин Импеллер диаметром 770 мм с числом оборотов 160 в мин Избыточное давление воздуха на вход в коллектор 0,03 мПа Максимальный расход воздуха на одну камеру 9м³/мин		5А250М893 А2505893
Флотомашина ТУ 24.08.1488-99	РИФ-8,5	Вместимость камеры 8,5 м³ Удельный объем воздуха на камеру не более 1,0 м³/мин*м² Объем воздуха, подаваемого в аэратор на камеру не менее 6 м³/мин Давление воздуха на входе в воздушный коллектор не менее 27 кПа Габаритные размеры 2-хкамерной секции 4924х2308х3812 мм Масса 2-хкамерной секции (без учета массы футеровки) не более 7000 кг Пропускная способность не более 10 м³/мин Мощность эл/двигателя 18,5 – 30 кВт		5А200М8 УЗ 5А225М8 У3 5А200L8 У6 А225М893	18,5
Флотомашина ТУ 24.08.1487-99	РИФ-25	Вместимость камеры 25±1,25 м³ Пропускная способность не менее 25 м³/мин Мощность эл/двигателя привода 37-45 кВт Удельная потребляемая мощность не более 0,9 м^-3 Удельный объем воздуха на камеру 0,4 м³/мин*м² Объем воздуха, подаваемого в аэратор на камеру до 10 м³/мин Давление воздуха на входе в воздушный коллектор 0,35-0,45 кПа		5АМ250 8У3 5АМ250 М8У3 А250М893
Флотомашина ТУ 24.08.1488-99	РИФ-45	Вместимость камеры 45±2 м³ Пропускная способность не более 80 м³/мин Мощность эл/двигателя привода – импеллера не более 55 кВт Удельная потребляемая мощность не более 0,9 м^-3 Удельный объем воздуха на 1 кв. метр площади камер 0,8 м³/мин*м² Объем воздуха, подаваемого в аэратор на камеру 15 м³/мин Избыточное давление воздуха на входе в воздушный коллектор 450-550 кПа Масса 1-окамерной секции и 2-хкамерной секции – 18300 (25600)кг Габаритные размеры 1-камерной секции - 4000х3809х6479мм Габаритные размеры 2-камерной секции – 7830х3809х6479мм		4А220М 8У3
Сгуститель с периферическим приводом ТУ48-22-83 с изм. 1	П-30	Диаметр чана 30 м, глубина чана в центре 3,6 м Площадь осаждения 700 м² Производительность по твердому продукту 700-2100 т/сутки Время одного оборота граблин 19;16;13;11 Масса с электрооборудованием (без чана) 33,5 т		АО2-52-214-618	7,1 8,3 11,0
Сгуститель с периферическим приводом ТУ48-22-83 с изм. 1	П-50	Диаметр чана 50 м, глубина чана в центре 4,5 м Площадь осаждения 1963 м² Производительность по твердому продукту 1700-5100 т/сутки Время одного оборота граблин 32;26;17;13 Масса с электрооборудованием (без чана) 71,9 т		№3,4,5,6,7 АО2-81-2/4/6-8 №8,9,10 АО2-82-2/4/6-8
Центробежный нагнетатель ТУ 108-901-80	Э1050-12-4	Объемная производительность, отнесенная к нач. условиям всасывания 1100 м³/мин Повышение давления 2530 мм вод.ст. Давление при входе во всас.патрубок 1 атм Температура при входе в патрубок 20 с Число оборотов ротора – 2975 об/мин Потребляемая мощность 525 кВт		2А3М-630/600
Центробежный нагнетатель ТУ 108-901-80	Э1050-13-1	-«-		2А3М-630/600
Нагнетатель	ЦНВ-800/1,6	Объемная производительность на входе в нагнетатель – 800 м³/мин. Массовая производительность на входе в нагнетатель – 55,7 т/час Конечное абсолютное давление – 166 кПа Начальная температура – 20^оС Потребляемая мощность – 960 кВт		СТДМ-1250-23УХЛ4
Вакуум-фильтр дисковый ТУ26-01-315-76	Ду 68-2,5-2	Диаметр дисков 2,5 м Поверхность фильтрации 68 м² Частота вращения дисков 0,22-0,97 об/мин Число дисков 8 шт. Глубина вакуума 400-500 мм рт.ст. Давление воздуха при отдувке 0,6кгс/см² Масса 12,4 т		АО2-52-8	5,5
Вакуум-фильтр дисковый	ДШ100-2,5У-101	Диаметр дисков 2,5 м Поверхность фильтрации 100 м² Частота вращения дисков 0,22-0,97 об/мин Давление воздуха при отдувке не > 0,7 кгс/см² Масса фильтра 15,35 т		АО2-52-8	5,5
Пресс – фильтр «Diemme» Пресс – фильтр «Diemme»	МЕ-1500 GHT-1500	Площадь фильтрации – 160 м² Вес – 23 т Вес работающего пресс – фильтра – 32 т Длина – 13887 мм Ширина – 2473 мм Высота – 2237 мм Площадь фильтрации – 301,9 м² Вес – 34 т Вес работающего пресс – фильтра – 46 т Длина – 17430 мм Ширина – 2855 мм Высота – 3054 мм		Асинхронный	18,5
Компрессор	GА-250	Рабочее давление – 10 кгс/см² Производительность – 37,86 м³/мин		Асинхронный
Компрессор	GА-110	Рабочее давление – 20 кгс/см² Производительность – м³/мин		Асинхронный
Компрессор	LT -150	Рабочее давление – 20 кгс/см² Производительность – 0,102 м³/мин		Асинхронный
Турбовоздуходувка ТУ-2612-382-78	ТВ-150-1,12	Производительность –9000нм³/ч Напор – 1,12 кгс /см² Масса 1,5 т		АО82-2
Турбовоздуходувка ТУ-2612-382-78	ТВ-175-1,6	Производительность –18000нм³/ч Напор – 1,63 кгс /см² Масса 5,7 т		АО82-82-2
Вентилятор	ВВД-11,2	Производительность 18000нм³/ч Напор – 207 мм вод.ст. Масса 0,5 т		АО2-61-6У3
Вентилятор	ВДН-12,5	Производительность 26100нм³/ч Напор – 237 мм вод.ст. Масса 1,470 т		4А25ОМ-4У3
Вентилятор	ВД-13,5	Производительность 35000нм³/ч Напор – 500 мм вод.ст. Масса 0,5 т		АО3-31-6У3
Водокольцевой вакуум-насос	ВВН-50	Производительность 50 М³/мин Вакуум максимальный 95% Масса 4,8 т		А112-10,0
Водокольцевой вакуум-насос ТУ-26-12-552-79	ВВН-2-50М	Производительность 50 М³/мин Вакуум максимальный 96% Масса 2,945 т		4АИ-3553-10У3
Прямоточная барабанная сушилка	БН3,2´22,0НУ-06	Скорость вращения барабана 5 об/мин Угол наклона барабана к горизонту –3 град Объем барабана 177 м³ барабаны оборудованы «Г»-образными насадками производительность 50-60 т/ч масса 134,7 т		АО113-12-8-6-4 АО114-12-8-6-4	60-140	480-725 960-1400
Электрофильтр	ПГП 75´3	Площадь сечения активной зоны 75 м² Число полей 3 Пропускная способность по газу 270000 м³/ч Максимальная температура на входе 400 с Максимально допустимое разряжение в электрофильтре 200 мм вод.ст. Гидравлическое сопротивление 20 мм вод.ст. Минимальная температура на входе 10 с выше «точки росы» Общий вес электрофильтра 258,3 т	11*10	АО-32-4	1,0
Дымососная установка ТУ24-8-844-77	Д-19	Диаметр рабочего колеса 1900 мм Производительность 102000 нм³/ч Давление 390 мм вод.ст. Масса 6,48 т		4А-3558-6У3 АО3-355М-6У3 АО104-8М
Топка	ГМК-15 ТГМ-10	Теплопроизводительность 15 Гкал/час Расход воздуха на горение 15000 нм³/ч На смешение – до 40000 нм³/ч Теплопроизводительность 8,5 Гкал/час Температура сушильного агента 800 с Расход воздуха на горение 11500 нм³/ч Напор воздуха на горение 120 мм вод.ст.