Режимы наплавки

 

Качество наплавленного металла, форма валиков, глубина проплавления металла изделия, производительность зависят от марки электродной проволоки, флюса и режима наплавки. Основными параметрами режима являются сила сварочного тока, скорость подачи электрода, напряжение дуги, сечение электрода, скорость наплавки, вылет электрода, высота слоя флюса, угол наклона электрода, шаг наплавки, смещение электрода с зенита при наплавке тел вращения.

Сила сварочного тока зависит от скорости подачи электродной проволоки. С увеличением скорости подачи возрастает сила тока, а следовательно и производительность наплавки. Однако с возрастанием тока дуги увеличивается глубина проплавлении и доля основного металла в наплавленном. Кроме того, образуется узкие и высокие валики, ухудшается формирование наплавленного металла. Поэтому ток дуги ограничивается условиями качества наплавки, а последнее, зависит от диаметра и формы изделия, подлежащего наплавке. Для ориентировочного выбора режима можно использовать графики (рис. ). Желательна максимальная скорость подачи проволоки при условии хорошего формирования валиков.

Напряжение следует выбирать с таким, расчетом, чтобы очертания наплавляемого валика были плавными. Слишком малое напряжение дуги приводит к образованию высоких узких валиков. Чрезмерное повышение напряжения увеличивает длину ванны и способствует отеканию металла, Практически при наплавке различных изделий напряжение дуги выбирают в пределах от 25 до 40 В. Для уменьшения колебания напряжения дуги в процессе наплавки рекомендуется применять постоянный ток (обеспечивающее высокую стабильность процесса) с обратной полярностью. При сварочных токах свыше 600 А целесообразно применять источники переменного тока.

Скорость вращения изделия не оказывает влияния на производительность процесса и выбирается по возможности малой, чтобы облегчить удаление шлаковой корки, Однако слишком малая скорость наплавки ведет к нарушению формирования валика. Поэтому при наплавке одним, электродом она должна быть в пределах от 20 до 40м/ч; чем меньше диаметр изделия, тем меньше скорость наплавки.

Вылет электрода - расстояние от торца наконечника мундштука до изделия в точке наплавки - от 15 до 50 мм, причем чем меньше диаметр изделия, тем меньше диаметр проволоки и меньше вылет. С уменьшением вылета электрода увеличивается глубина проплавление.

Угол наклона электрода влияет на глубину проплавления. В практике применяют наплавку углом вперед, при которой глубина проплавления меньше, чем при наплавлении углом назад.

Шаг наплавки выбираю в пределах от 3 до 12 мм. Слишком малый шаг приводит к непровару, слишком большой чрезмерно увеличивает долю основного металла в наплавке.

Смещение электрода с зенита навстречу направлении вращения позволяет в определенных пределах предупредить отекание металла. Величина смещения может составлять от 15 до 40 мм. Она подбирается опытным путем: правильное ее значение определяется очертанием валика и другими факторами.

 

Технология наплавки

 

Технология наплавки должна обеспечивать заданные свойства наплавленного металла, отсутствие в нем недопустимых дефектов и работоспособность упрочняемого изделия в целом. Это достигается выбором присадочного материала, способа, режима, техники наплавки и термообработки. При решении технологических вопросов учитывают материал наплавляемого изделия, его массу, форму и условия работы.

При разработке технологии наплавки следует уделять особое внимание зоне термического влияния и принимать меры, исключающие возникновение дефектов в ней. К таким мерам можно отнести снижение температуры, времени нагрева и скорости охлаждения околошовной зоны, применение промежуточных подслоев, термической обработки и др.

При наплавке могут возникнуть такие дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов; чрезмерного вылета электрода; наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электродов из зенита; поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо просушить в течение 1 -1,5 ч при температуре 250- 300 °С); неустойчивая дуга как следствие ненадежного контакта.