Смесители для высоковязких и пластичных материалов.

Роторные смесители [7]. Смесители лопасти которых занимают около 60% общего объема смесительной камеры, называют закрытыми роторными машинами.

По конструктивным признакам двухроторные смесители разделяют на машины: с корпусом и рубашкой для циркуляции теплоносителя; с корпусом, снабженным охлаждающей ванной; с охлаждением корпуса, загрузочной воронки, нижнего затвора и роторов; с обогревом корпуса и роторов.

По конструкции привода различаютсмесители: с приводом от тихоходного синхронного электродвигателя (n = 94; 120 и 150 об/мин); с приводом от быстроходного синхронного электродвигателя (n = 600 и 1200 об/мин) через блок-редуктор и соеди-нением роторов смесителя с ведущими валами редуктора через шарнирные муфты; с приводом от асинхронного электродвигателя (n=1500 об/мин) через цилиндрический редуктор и передачей движения на приводное зубчатое колесо, насаженное на выходной вал редуктора; с приводом от асинхронного электродвигателя (n = 1500 об/мин) через блок-редуктор и шарнирные муфты.

Различают также смесители с трехгранными, овальными, цилиндрическими, четырехгранными и шевронными роторами (наиболее широко распространены роторы шевронной или овальной формы); по частоте вращения роторов (тихоходные 20 об/мин, средней скорости - 30 40 об/мин, быстроходные - 60 об/мин и выше).

По способу выгрузки готовой смеси различают смесители с разгрузкой: через боковую стенку; с помощью нижнего затвора; с помощью нижней откидной дверцы.

Основными параметрами двухроторных смесительных машин являются часто-та вращения ротора, давление на смесь, а также свободный объем смесительной ка-меры, который в соответствии с ГОСТ 11996-71 принимают равным 4,5; 20; 71; 290 см³.

В последние годы получили распространение двухроторные смесители с ревер-сивным шнеком. Отличительная особенность этого типа смесителей по сравнению с рассмотренными - наличие реверсивного шнека, предназначенного для интенсифи-кации процесса смешения, механизации разгрузки готовой смеси, а также, при необ-ходимости, для формования пасты в нужный профиль. Данные смесители можно при- менять при следующих технологических процессах смешения твердых веществ с жидкостями: для получения однородных паст, мазей; смешение порошкообразных масс с жидкостями для увлажнения частиц порошка; нагревание или охлаждение полутвердых и густых масс при интенсивном перемешивании; окрашивание материала; получение клеев.

Двухроторный смеситель с реверсивным шнеком (рис. 23) состоит из следую-щих основных конструктивных элементов: камеры смешения l с крышкой, двух

Рис.23. Двухроторный смеситель с транспортирующим шнеком. лопастей 3 специальной формы, реверсивного шнека 2. Камера смешения 1 представляет собой корыто с двумя торцовыми съемными стенками 4, в которых имеются отверстия для валов лопастей и шнека. Дно камеры образовано двумя большими полуцилиндрами для лопастей и третьим полуцилиндром для шнека.

Смеситель работает следующим образом. В камеру смешения загружают необходимое количество сыпучего компонента, заливают жидкие компоненты и включают лопасти и шнек. Лопасти смесителя вращаются навстречу одна другой с различной частотой и перемешивают загруженные компоненты. Навивка лопастей имеет такое направление, что масса движется обычно к центру корыта. Шнек транс-портирует массу в направлении к задней торцовой стенке камеры. Затем шнек сбра-сывает массу на быстроходную лопасть. Это приводит к значительной интенсифика-ции процесса смешения. Готовая смесь выгружается шнеком через фильеру 5. Лопас-ти в это время загружают шнек, способствуя повышению его производительности.

На двухроторные смесители с реверсивным шнеком разработан отраслевой стандарт ОСТ 26-01-784-73, которым установлены внутренние размеры камеры, основные технологические параметры и конструктивные размеры.

Таблица 2-11/

Шнековые смесители периодического и непрерывного действия смешивание осуществляют за счет не только радиального, но и горизонтального или вертикаль-ного перемещения массы.

Шнековыеили винтовые смесителибывают одно- и двухвальные. Смесители этого типа позволяют совмещать ряд стадий технологического процесса переработки полимерных материалов - перемешивание, пластикацию, гомогенизацию, выдавливание полимерной композиции через формующую фильеру с одновременной резкой на гранулы или куски.

Основными конструктивными элементами шнековых машин, (рис. 24) являются привод, состоящий из электродвигателя 14 и понижающего редуктора 1, бункер 4, подшипники 3, материальный цилиндр 8, шнек 6, и формующий инструмент 11. Все элементы машины смонтированы на станине 12 (сварной или литой).

Перерабатываемый материал поступает из бункера 4 через загрузочную воронку 5 в канал шнека 6. Шнек вращается в цилиндре 8, снабженном износостойкой гильзой 9.

Рис.24. Схема одношнекового экструдера.

Привод шнека осуществляется от электродвигателя 14 через понижающий редуктор 1 и муфту 2. Осевое усилие, возникающее в процессе переработки и действующее на шнек, воспринимается упорным подшипником 3. Цилиндр 8 нагревается до температуры переработки наружным нагревателем 10. Температура корпуса замеряется термопарами 7. Перерабатываемый материал при движении по винтовому каналу шнека нагревается, пластицируется и в виде расплава продавливается через формующий инструмент. Воизбежание преждевременного плавления начальный участок зоны загрузки охлаждается; для этого в рубашку 13 подается хладагент. Шнек - это основной конструктивный элемент шнековых машин. Шнек должен транспортировать исходный материал (порошкообразный или гранулированный) от загрузочной воронки, пластифици-ровать и равномерно, без пульсаций подавать его в виде расплава к головке.

Наиболее распространено разделение шнека на три зоны: питания (загрузки), плавления (пластикации) и дозирования (выдавливания).

В зоне питания происходит прием сыпучего материала, транспортирование и егочастичное перемешивание. Винтовой канал в этой зоне (пространства между витками, корпусом цилиндра и сердечникам шнека) используют большего объема,чем в зоне дози-рования. В зоне плавления высота канала плавно уменьшается да высоты взоне дозирования. По мере приближения к зоне дозирования, для компенсации изменений объемной плотности при переходе полимера из твердого в расплавленное состояние, площадь поперечного сечения винтового канала шнека, а, следовательно, и объем винтового канала уменьшаются. Уменьшение площади поперечного сечения достигают за счет уменьшения высоты канала шнека или шага, либо уменьшением обоих параметров. Длина зоны дозирования колеблется в широких пределах и зависит оттеплофизических свойств полимера, технологических параметров пpоцecca переработки.

В зоне дозирования происходит гомогенизация расплава полимера, увеличение давления, обеспечивающего продавливание расплава через головку.

Основными геометрическими параметрами шнеков являются стeпень сжатия, диаметр, длина нарезки, шаг, глубина винтовогоканала, числа витков и толщины нарезки шнека.

В конструкциях двухвальных смесителей (рис. 25) параллельно расположенные

Рис.25. Схема двухчервячного зацепления.

шнеки 1 могут вращаться навстречу один другому или в одном направлении, при этом их витки находятся в зацеплении. Геометрический профиль витков выбран так, что витки взаимно очищают один другой по всей поверхности и перекрывают винтовые каналы в местах зацепления более чем на 50% площади, при этом образуется 8-образный канал). Основной рабочей частью таких машин является набор зональных смесителей (рис.26). Зональный смеситель состоит из двух параллельно вращающихся червяков, имеющих нагнетательные 2 и тормозящие 3витки. Для продвижения перемешиваемой массы от загрузочного отверстия 1 до выгрузочного отверстия число нагнетательных витков принимается большим, чем число тормозящих витков.

Производительность смесителя ре-гулируется дозирующими устройствами соотношения компонентов, входящих в со-став смеси. На производительность сме-сителя и тепловой режим процесса перемешивания влияют геометрические размеры шнеков и скорость их вращения, тепловой режим достигается и регулируется с помо-щью теплоносителя, подаваемого в зонал-ные рубашки корпуса и червячные валки.

Рис.26. Схема двухвального смесителя

Более подробные сведения о работе двухвинтовых смесителей можно найти в [8].

Дисковые смесители-пластикаторы применяют для пластикации полимеров, получения шлангов и гранул; особенно эффективно их можно использовать для смешения и окрашивания. Малое давление истечения расплава в какой-то степени ограничивает применение этих машин. Последние годы дисковые пластикаторы используются с приставками, повышающими давление расплава в несколько раз.

Общие признаки всех дисковых пластикаторов: наличие камеры, в которой помещен вращающийся диск; перемещение полимера от загрузочной воронки до вы-хода из мундштука; механическое смешение загруженных компонентов с одновре-менным повышением температуры за счет превращения механической энергии в теп-ловую; удаление из перерабатываемого материала летучих компонентов (влаги, газов, продуктов разложения); пластикация и расплавление; диспергирование и гомогени-зация; возможность переработки полимерных материалов, отличающихся по хими-ческому строению, физическому и агрегатному состоянию, консистенции. В дисковые пластикаторы можно загружать, при наличии определенных загрузочно-дозирующих устройств, порошки, дробленые отходы, гранулы и пасты. Одновременно через отдельные дозаторы в пластикатор вводят стабилизаторы, красители, пласти-фикаторы и наполнители.

Рис. 27. Схема дискового пластикатора

Дисковый пластикатор может быть использован как насос на расплавах поли-меров. Действие дискового пластикатора основано на использовании эффекта нор-мальных напряжений Вайссенберга. Суш-ность eго заключается в том, что при тече-нии вязкоупругих жидкостей растворов и расплавов полимеров в условиях простого сдвига возникают не только касательные, но и нормальные напряжения, орто-гональные как к линиям тока так и к плос-кости сдвига. Схема дискового пластикатора, по принципу действия являющегося экстру-дером, приведена на рис. 27. Основными элементами дискового экструдера являются ротор 1, вращающийся с угловой скоростью

в подшипнике 6,и статор 3.

Перерабатываемый материал из бункера попадает в узкощелевой зазор а, обра-зованный ротором 1 и статором 3, где подвергается интенсивной деформации сдвига. Возникающие при этом нормальные напряжения, перпендикулярные к плоскости сдвига, выдавливают расплав полимера через мундштук. Необходимую температуру переработки устанавливают с помощью электронагревателей 4, смонтированных на роторе и статоре. После вывода экструдера на стационарный режим электронагреватели 4отключают; необходимое тепло генерируется за счет диссипации механической энергии. Рабочий зазор между ротором и статором можно (по аналогии со шнековыми экструдерами) разбить на три зоны - питания, пластикации (плавления) и гомогенизации (смешения).

Для осуществления paвномерного питания дискового экструдера на роторе промышленных машин предусмотрены винтовые нарезки (под загрузочной воронкой); в месте стыка с воронкой ротор интенсивно охлаждают. В некоторых типах машин применяют тангенциальное крепление горловины загрузочной воронки.

Термическая пластикация материала осуществляется в кольцевом коническом зазоре, расположенном непосредственно под загрузочным отверстием. Вновь поступающая порция материала при контакте с нагретыми поверхностями ротора и статора разогревается и плавится.

Гомогенизация расплава происходит в зазоре между дисками. Любой элемен-тарный объем расплава полимера, попадая в этот зазор, перемещается под действием приложенного к нему давления к центру дисков и проходит на своем пути через цилиндрические сечения постоянного радиуса. Благодаря малой величине зазора и сравнительно высокой частоте вращения ротора (до 400 об/мин) реализуются большие скорости деформации сдвига, которые согласно теории ламинарного смешения, обеспечи-вают интенсивное перемешивание (гомогенизацию) расплава полимера.

Дисковые экструдеры имеют ряд преимуществ по сравнению со шнековыми. В обычных шнековых экструдерах тепло преимущественно передается от горячих стенок к более холодному материалу. В дисковом экструдере материал разогревается в результате трения и частично электронагревателями (в основном в момент пуска). Отсюда следуют два преимущества дискового экструдера: во-первых, благодаря малой продолжительности пребывания материала в машине (от 9 до 50 с) можно пере-рабатывать термочувствительные полимеры; во-вторых, устраняется опасность местных перегревов отсутствуют застойные зоны.

Недостатки дисковых экструдеров - малая величина развиваемого давления (поэтому они непригодны для получения изделий сложной конфигурации) и высокая чувствительность к точности дозирования. Кроме того, требуется тщательный выбор конфигурации заборно-пластицирующей зоны дискового экструдера.

Следует отметить, что до настоящего времени процессы, протекающие в дисковом экструдере, недостаточно описаны математически. В связи с этим во многих работах оптимальную конструкцию заборнопластицирующей зоны, производительность и мощ-ность привода подбирают эмпирически.

По конструктивным признакам дисковые пластикаторы можно разделить на обычные дисковые пластикаторы и дисковые пластикаторы с устройствами для повышения давления расплава полимера (могут быть установлены перед диском пластикатора или на выходе из рабочей зоны, т. е. перед формующей головкой).

Дисковые пластикаторы различают по производительности (10; 25 и 100 кг/ч); диаметру диска (110, 150 и 240 мм); частоте вращения рабочего диска (200; 250 и 300 об/мин), установленной мощности электродвигателя привода машины (2,2; 4,5 и 20 кВт), конструкции диска (гладкие, профильные, цилиндрические и конические).

Примером типовой конструкции является дисковый пластикатор ЭД-5,5 с шестеренчатым насосом НШ-20, установленным на выходе расплава из профи-лирующей головки (рис. 28). Ротор 17 дискового пластикатора вращается с посто-янной частотой (250 об/мин). Привод осуществляется от асинхронного двигателя 25

с планетарным редуктором мощностью 5,5 кВт. В осевом направлении ротор не перемещается. Головка 19 дискового пластикатора имеет центральное отверстие для входа расплава и отверстие для загрузки полимерного материала в заборно-пластицирующую зону пластикатора. Головка крепится фланцем к трем стержням, связанным с механизмом регулирования зазора между ротором и невращающимся диском, который перемещается в осевом направлении при вращении маховика 20 регулирования зазора (величину зазора контролируют по шкале 3).

Шестеренчатый насос 10 крепится к головке дискового пластикатора при помощи переходной плиты 14, которая имеет отверстие для сообщения рабочей полости дискового пластикатора с входной полостью шестеренчатого насоса и канал, соединяющий полость нагнетания насоса с формующей головкой 7. Насос приводится от электродвигателя 23 постоянного тока с тахогенератором 24. Крутящий момент передается через упругую муфту 18 на планетарный редуктор 16 и через цепную передачу 11 и вал 12 на ведущее зубчатое колесо насоса 10. Привод насоса закрыт кожухом 15. Для крепления подшипникового узла вала 12 служит рама 13, которая крепится к каркасу машины. Формующая головка 7 крепится к переходной плите 14 при помощи накидной гайки.

Материал в виде гранул или порошка загружается в бункер 2 с ворошителем. Ворошитель приводится от электродвигателя 1 через редуктор 8. Из бункера 2 мате-риал попадает на лоток 5 вибропитателя 4. Регулируя частоту вибропитателя пово-ротом переключателя 21, можно дозировать количество материала, попадающего через воронку 6 в загрузочное отверстие дискового пластикатора. Материал начинает подаваться в рабочую полость пластикатора только при установившемся температур-ном режиме после включения привода ротора пластикатора и насоса, во избежание налипания материала в заборно-пластицирующей зоне пластикатора. Материал попа-

Рис. 28. Дисковый пластикатор повышенного давления.

дает в рабочую полость между ротором 17 и неподвижным диском головки 19, плас-тицируется, дегазируется и через центральное отверстие в неподвижном диске и от-верстие в переходной плите поступает во входную полость насоса. Расплав захваты-вается зубьями шестерен насоса и переносится в полость высокого давления. Далее через канал в переходной плите расплав поступает в выдавливающую головку, которая формует изделие 9. Мощность, потребляемую приводом ротора, контролируют ваттметром 22.

Вибрационный способ перемешивания пластических масс в процессе формования полимеров широко используют при доработке композиций на стадии формования. Необходимость этой операции возникает тогда, когда на стадии изготовления композиции не достигается заданная степень смешения или когда в целях увеличения производи-тельности смесительного оборудования уменьшают время перемешивания. Возникающее в этом случае заведомо неполное перемешивание компенсируется в процессе формования смеси на оборудовании, оснащенном вибросмесительными элементами [3].

В качестве вибросмесительных приставок к литьевому и экструзионному оборудованию могут быть использованы виброприставки для пластификации полимеров,

Рис. 29. Червячно-поршневой смеси-тель:1-пластификатор; 2-поршень; 3 – бункер; 4-смесительная головка; 5 – червяк

Рис.30. Дисковый экструдер с вибро-перемешивающей головкой: 1-экструдер; 2 – вибрационная приставка; 3 – формующая головка

Так, при экструзии ПВХ с использованием виброприставки коэффициент однородности смеси в результате вибрирования расплава увеличивается вдвое. При экструзии и литье под давлением нетермостабильных и структурируемых полимерных композиций эффек-тивно применение червячно-поршневых смесителей на основе пластикаторов высокого давления (рис. 29).

Смеситель представляет собой несколько пластификаторов 1, поршни которого 2 одновременно нагнетают компоненты смеси из бункера 3 в общую смесительную головку 4 червячного типа, оснащенную в зависимости от области применения, профилирующей, гранулирующей или литьевой формующей оснасткой. Число пластификаторов соот-ветствует общему числу ингредиентов смеси; амплитуда колебаний задается в соответствии с расходом каждого ингредиента; колебания поршней сдвинуты по фазе один отно-сительно другого на 2 /n, где n - число пластификаторов. Привод поршней вибропластификаторов гидравлический. Для привода червяка используют двигатель с по- стоянной частотой вращения. Преимущество данной конструкции - непродолжительность пребывания компонентов и смеси в зоне механического и термического воздействий, отсутствие необходимости предварительного перемешивания ингредиентов смеси, высо-кая точность их дозирования.

Дисковые экструдеры, используемые для профилирования резиновых, смесей и пластмасс, оснащают вибропоршневыми перемешивающими приставками, способ-ствующими повышению давления на выходе из рабочего зазора (рис. 30). Установка подобного типа разработана НИИшпом и заводом «Кузполимермаш» (г. Кузнецк). Виброприставка отличается от обычной приставки тем, что в ней поршень при осцил-лирующем движений на определенной стадии полностью перекрывает канал, связывающий экструдер с рабочей полостью. При колебаниях поршня в полимере возбуждаются продольные волны, вследствие чего снижается гидравлическое сопротив-ление головки. При этом на входе в формующий канал может развиваться давление, во

много раз превосходящее напор на выходе из экструдера. Кроме того, существенно уменьшается обратный поток полимера в экструдер и повышается эффективность работы виброприставки. Частота колебаний поршня плавно регулируется в пределах 0-30 Гц, амплитуда колебаний 2-18 мм, диаметр поршня 15 мм. Использование смесительной виброприставки способствует устранению основного недостатка дискового экструдера (низкое давление на выходе из рабочей полости) путем снижения гидравлического сопротивления формующего инструмента и повышения давления на входе в головку.

Вибрационный способ перемешивания (доработки) полимерных композиций может быть также использован в двухвалковых каландрах, на которых устанавливают вибрирующий плужок для дополнительного перемешивания и более равномерной подачи материала в зазор, что способствует стабилизации калибра листа.

Валковые машины[7].При переработке и производстве пластических масс на вальцах обычно осуществляют процессы смешения, пластикации, перетирания и дробления.

Смешение можно осуществлять непрерывно или периодически. В последнем слу-чае материал периодически подается на валки в виде отдельных кусков, порошкообразных и рыхлых волокнистых масс. Процесс смешения и пластикации требует многократного пропускания массы через зазор и периодического подрезания массы на отдельных участ-ках по длине валка. После многократного пропускания через зазор масса срезается отдель-ными полосами вдоль образующей по длине валка и сматывается в рулон или снимается в виде полосы определенной ширины.

На вальцах непрерывного действия масса подаетсяс одного конца или в середину валков непрерывно, проходит между валками в течение заданного технологическим процессом времени совершает при этом вращательное и поступательное вдоль обра-зующей валка движение (к одному или обоим концам валков) и непрерывно срезается в виде узкой ленты. При вальцевании способы отбора материала с валков и подачи его в рабочий зазор имеют существенное значение для процесса, так как при этом нарушается замкнутость линии тока и обеспечивается перемещение материала в направлении горизонтальной оси валка. При частом повторении операции среза материала масса лучше перемешивается.

Валковые машины классифицируют по конструктивным и технологическим признакам:

-по диаметру D и длине валка L (легкого типа – D = 300 мм и L = 800мм; D = 500и L = 800мм; среднего типа - D = 550 мм и L = 1500 мм; тяжелого типа – D = 660 мм, L = 2100 мм);

-по величине фрикции между передним и задним валками (f = 1,08; 1,17; 1,27; 1,39; 2,55; 4,00);

-по виду поверхности валков - с гладкими и рифлеными валками;

-по расположению валков - с горизонтальным и вертикальным расположением осей;

-по числу машин в агрегате - индивидуальные, сдвоенные, групповые; - по способу регулирования температуры - с паровым или электрическим обогревом, с водяным охлаждением;

Основными конструктивными параметрами валковых машин являются частота вращения, диаметр и длина валков.

По технологическим признакам вальцы для переработки пластических масс под-разделяют на смесительные, пластицирующие (для интенсивного перемешивания, гомоге-низации и пластикации), краскотерочные (для предварительного перетирания паст, в со-став которых входят жидкие компоненты смеси и красящие вещества - пигменты), дро-бильные (для размола или расщепления некоторых видов сырья, полупродуктов и отходов.

Валковые машины разделяются на вальцы и каландры. Вальцы предназначаются для смешения, пластикации, перетирания и дробления в процессах переработки поли-мерных материалов.

На рис. 31 приведены возможные схемы обработки массы на вальцах.

Материал подается на валки в виде отдельных кусков, гранул, порошкообразных или волокнистых масс. При вращении валков навстречу один другому вследствие трения и адгезии загружаемый материал затягивается в зазор между валками и на выходе из него прилипает к одному или другому из валков в зависимости от значений их температуры и окружной скорости. Каждый валок должен иметь систему регулирования температуры его поверхности. Характер протекания процесса вальцевания зависит от величины зазора между валками. Зазор регулируется специальным механизмом.

Процессы гомогенизации, смешения и пластикации требуют многократного пропускания массы через зазор между валками и могут осуществляться периодически или непрерывно. На вальцах периодического действия (рис. 31,a) после загрузки масса проходит неоднократно через зазор, прилипая к одному из валков, перемешивается и гомогенизируется вследствие неравенства окружных скоростей. После многократного пропускания через зазор (число циклов зависит от вида смеси и определяется экспериментально) масса срезается отдельными полосами вдоль образующей по длине валка.

На вальцах непрерывного действия (рис. 31, б) масса непрерывно подается на один из концов валков или в середине, проходит между валками, совершая при этом вра-щательные и поступательные движения вдоль образующей валка (к противоположному концу или к обоим концам валков в зависимости от места загрузки) и непрерывно среза-ется в виде узкой ленты. При вальцевании срезание материала с валка и подача его в зазор имеют существенное значение, так как при этом нарушается замкнутость линий тока и обеспечивается перемещение материала в направлении горизонтальной оси валка.

В зависимости от возникающих при многократных пропусканиях смеси через зазор напряжений, свойств материала и фрикции происходят упругая, пластическая деформация или разрушение материала.

На рис. 32 показаны вальцы для пластикации и получения заготовок при произ-водстве винипластовых листов, труб и ленты. На чугунной фундаментной плите 11 установлены две стальные станины 10с траверсами, несущими валки 9 с подшипниками 5

Рис.32. Вальцы для переработки пластических масс.

(диаметр валков 550, длина 1530 мм). (диаметр валков 550, длина 1530 мм).

Задняя пара валковых подшипников неподвижна, передняя пара может перемещаться в направляющих станины при помощи нажимных винтов, которые вра-щаются электродвигателями через червячные редукторы 1.

Валки нагреваются перегретой водой до температуры 180 ⁰С. Задний валок приводится через двухступенчатый коническо-цилиндрический редуктор 8 и пару приводных колес 4. Передний валок приводится во вращение через пару фрикционных шестерен 2 (фрикция 1,00; 1,17 и 1,27).

Асинхронный электродвигатель 7 соединен с редуктором упругой муфтой. Для остановки вальцов служит колодочный тормоз 6. Корпусы подшипников стальные, в них запрессованы втулки из бронзы. Зазор между шейкой валка и вкладышем несколько увеличен из-за повышенной температуры переработки. Система смазки подшипников - циркуляционная.

Вальцы снабжены вспомогательными приспособлениями для возврата массы в зазор валков и скатывания вальцуемого материала в рулон, ножом для подрезания кромок, передвижными ограничительными стрелами 3. Просыпающаяся (через зазор между валками) во время загрузки порошкообразная масса возвращается в рабочий зазор вальцов фартуком (ленточным транспортером) 13, который облегчает обслуживание машины и снижает количество отходов.

Пластицируемые и смешиваемые материалы несколько раз пропускаются через зазор вальцов для получения однородной массы. Выходящая из вальцов масса свер-тывается в рулон валиком, прижимаемым к образующей переднего валка. Для съема материала при изготовлении ленты применяют устройство 12 с двумя дисковыми ножами, установленными на передвижных каретках. Каретка с ножами при помощи ходового винта совершает возвратно-поступательное движение вдоль образующей валка. При этом срезается лента необходимой ширины.

Литература.

1. Хуснутдинов В. А., Сайфуллин Р. С., Хабибуллин И. Г.. Оборудование производств неорганических веществ; Учеб. пособие для вузов. – Л.: Химия, 1987. – 248 с; ил.

2. Виденеев Ю. Д. Автоматическое непрерывное дозирование жидкостей. М.: Энергия, 1967.- 92 с.

3. Макаров Ю. И. Аппараты для смешения сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973. – 215 с.

4. Генералов М. Б. Основные процессы и аппараты технологии промышленных взрывчатых веществ; Учеб. пособие для вузов. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2004. – 397 с.; ил

5. Ким В. С., Скачков В. В. Оборудование подготовительного производства заводов пластмасс. М.: Машиностроение, 1977. – 163 с.

6. Варсанофьев В. Д., Кольман-Иванов Э. Э. Вибрационная техника в хими-ческой промышленности. – М.: Химия, 1985. – 240 с.

7. Оборудование для переработки пластмасс. Справочное пособие. Под ред. В. К. Завгороднего. М.: Машиностроение, 1976.- 407 с.; ил.

8. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс. – Л.: Гос. науч. изд-во хим. лит. , 1962.- 467 с.; ил.

Содержание.

Смесительное оборудование химических производств.

1.Общие сведения…………………………………………………………………………...1

2. Аппараты для перемешивания жидкостей ……………………………………………5

2.1. Выбор мешалки ……………………………………………………………………11 2.2. Влияние времени перемешивания на протекание технологических процессов 13 3. Смесители для сыпучих материалов ………………………………………………...18 4. Смесители для высоковязких и пластичных масс…………………………………. 27 Рекомендуемая литература ……………………………………………………… 37