Вопрос №2. Требования, предъявляемые к современным системам ОУП

 

Общая совокупность требований, предъявляемых к современным системам ОУП, делится на две части. Первая представлена традиционными общими требованиями, которым должна удовлетворять любая система управления для того, чтобы реализуемые ею функции обеспечивали динамическое равновесие как управляемого объекта, так и самой этой системы. К числу таких требований относятся научная обоснованность, оптимальность, точность и оперативность принимаемых управленческих решений.

Научная обоснованность системы ОУП предполагает обосно­ванность выбора элементов системы (планово-учетных единиц, планового периода и т.д.); обоснованность выбора и расчета календарно-плановых нормативов (периодичности и размеров пар­тий, длительности производственного цикла и опережений за­пуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц, незавер­шенного производства и т.д.); обоснованности построения объемных и опера­тивно-календарных планов; обоснованности системы контроля и регулирования производства и достоверность исходных данных. Ключевыми условиями обеспечения обоснованности системы ОУП являются использование систем­ного подхода, экономико-математических моделей и вычислитель­ной техники.

С научной обоснованностью системы тесно связана опти­мальность управляющих решений. Требование оптимальности означает обязательность выбора (из множества возможных) та­ких экономико-организационных решений, связанных с оператив­ным управлением, которые обеспечивают экстремальное значение соответствующей целевой функции при наличии ограничений на ресурсы. Показа­телями оптимальности экономико-организационных решений мо­гут быть различные показатели (приведенные затраты, равномер­ность загрузки подразделений, объемы незавершенного производства, дли­тельность совокупного производственного цикла и т.д.), однако все они не должны противоречить критерию оптимальности си­стемы в целом. Для выработки оптимальных решений необходимым является использование экономико-математических моделей, позволяющих целенаправленно осуще­ствлять выбор наилучших вариантов управляющих решений.

С научной обоснованностью и оптимальностью связана точ­ность ОУП. Точность управляющих решений можно рассматри­вать как степень отклонения фактических показателей и пара­метров (например, объемного и оперативно-календарного планов цеха или участка) от принятых. Чем меньше степень таких отклонений, тем выше точность, стабильнее, надежнее работа подразделения. Точность ОУОП зависит от качества исходной аналитической информации, степени реализации принятых решений и оперативности (свое­временности) изменения системы управления основным производ­ством под влиянием различных возмущающих воздействий.

Оперативность следует рассматривать как своевременность передачи исходной информации о ходе производства, быструю ее обработку, своевременное принятие необходимых решений и воз­действие на ход производства. Соблюдение требования оператив­ности управления основным производством обеспечивается меха­низацией и автоматизацией труда, применением вычислительной техники. Запаздывание информации приводит к уменьшению степени ее полезности, и неизбежному отклонению принимаемых решения от оптимальных.

Вторая группа требований, предъявляемых к системам ОУП, диктуется спецификой общих современных тенденций в организации промышленного производства, каковыми, в частности, являются существенное сокращение возможностей для осуществления крупносерийного и массового производства стандартизированной продукции и радикальный рост значимости критерия адаптивности производственных систем. К числу основных требований данного типа могут быть отнесены:

1. гибкость системы ОУП, обеспечиваемая блочным способом ее построения (т.е. построение из типовых модулей, имеющих универсальный характер и способных легко комбинироваться между собой);

2. универсальность информационных технологий, лежащих в основе функционирования системы ОУП, дающая возможность легко адаптировать систему под индивидуальные особенности конкретного предприятия и быстро изменять ее в ответ на изменение стратегии его деятельности;

3. «обучаемость» элементов системы ОУП, заключающаяся в обеспечении возможности непрерывного совершенствования выполняемых ими функций.

 

Вопрос №3. Основные типы систем оперативно-календарного планирования

 

Под системой оперативно-календарного планирования (ОКП) производства понимается методика разработки планово-производственных заданий подразделениям предприятия, отличающаяся:

1. типом используемых планово-учетных единиц;

2. составом и приоритетностью применяемых календарно-плановых нормативов;

3. порядком оформления планово-учетной доку­ментации.

Выбор конкретного типа системы оперативно-календарного планирования про­изводства определяется такими основными факторами, как:

1. сложившийся на предприятии тип производства;

2. характер специализации производственных подразделений предприятия;

3. конструктивные и технологические особенности изготавливаемой продукции;

4. степень унификации применяемых в производстве деталей и сборочных единиц.

Схематичная структура основных систем ОКП, используемых в условиях массового, серийного, мелкосерийного и единичного производства, представлена на рисунке 1.3.1.

 

 

 


Рис. 1.3.1. Основные типы систем ОКП

 

Для массового производства характерны высокий уровень специализации рабочих мест, постоянное закрепление изготавливаемых деталей и узлов за конкретными участками и рабочими местами, а также непрерывный выпуск больших объемов однородной продукции узкой номенклатуры. Основным требованием, предъявляемым к оперативному управлению таким производством является обеспечение максимальной непрерывности и ритмичности производственного процесса. Поскольку массовое производство является, в основном, поточным, то выполнение данного требования обычно осуществляется за счет синхронизации работы основных поточных линий, которая осуществляется в последовательности, обратной ходу основного производственного процесса (т.е. от сборочных подразделений к механообрабатывающим и далее – к заготовительным). ОКП в таких условиях обычно осуществляется на основе двух базовых систем - системы планирования по ритму выпуска и партионно-периодической системы (планирование по стандарт-плану).

В системе планирования по ритму выпускапланово-учетными единицами для сборочных цехов являются готовые изделия и их узлы, а для заготовительных и механообрабатывающих цехов – отдельные детали. Базовым календарно-плановым нормативом данной системы планирования является ритм выпуска готовых изделий, в соответствии с которым устанавливается ритмичность работы всех звеньев производства. Такой ритм устанавливается на основе утвержденных объемных планов выпуска продукции по кварталам и месяцам года, а также исходя из располагаемого фонда времени работы поточных линий заключительного (сборочного) подразделения предприятия. После установления ритма выпуска готовых изделий в обратной последовательности устанавливается ритмичность выпуска промежуточными звеньями производства необходимых узлов и деталей, причем поскольку базой расчетов для всех подразделений является единый ритм, то при данной системе планирования осуществляется выравнивание производительности смежных звеньев производства. Помимо ритмов работы цехов и участков в данной системе планирования также нормируются величины внутрилинейных, межлинейных и межцеховых заделов незавершенного производства, необходимых для обеспечения бесперебойности производственного процесса. По результатам расчетов для каждого цеха и участка составляются индивидуальные задания по выпуску соответствующих деталей узлов и изделий на период от квартала до одной рабочей смены.

return false">ссылка скрыта

Партионно-периодическая системаОКП обычно применяется в условиях крупносерийного производства, когда происходит стабильно повторяющееся изготовление крупных партий нескольких видов продукции и производственные линии работают в переменно-поточном режиме. В данной системе в качестве планово-учетной единицы выступает партия (серия) одноименных деталей или узлов, а ключевым календарно-плановым нормативом является ритм (периодичность) изготовления партий различных наименований. На основе установления такой периодичности, а также по результатам расчетов других КПН (размеров партий, длительности производственных циклов их изготовления и нормативов производственных заделов) для каждого из цехов и участков предприятия в обратной последовательности строятся т.н. стандарт-планы, т.е. детализированные графики выпуска деталей и узлов, определяющие загрузку отдельных рабочих мест и учитывающие время на переналадку оборудования при переходе с одной партии на другую. С уче­том регулярного режима выпуска конечных изделий такие графики превращаются в стандартное календарное расписание работы каждого из цехов и участков.

В серийном производстве номенклатура изготавливаемых изделий достаточно стабильна и регулярно повторяется в программе выпуска, число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превосходит количество рабочих мест, что предопределяет необходимость изготовления изделий на рабочих местах партиями в порядке чередования с партиями других изделий. Основной задачей ОКП в таких условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий разных типов в соответствии с утвержденной годовой производственной программой. В связи с этим, ведущее место в оперативном планировании серийного производства принадлежит расчету таких КПН, как размеры партий изделий, узлов и деталей, а также периодичность запуска этих партий в обработку. ОКП серийного производства обычно осуществляется на основе четырех систем планирования:

1. система планирования по цикловым комплектам;

2. система планирования по комплектовочным номерам;

3. система планирования по опережениям;

4. система планирования по заделам.

Системе планирования по цикловым комплектамиспользуется при изготовлении серий таких изделий, сборка которых является достаточно длительной и трудоемкой. В таких условиях важной задачей становится установление дифференцированных сроков изготовления и подачи на сборку деталей различных наименований, позволяющее уменьшить замораживание оборотных средств предприятия в незавершенном производстве. Оперативное планирование в таких условиях осуществляется по следующей схеме. Вначале исходя из запланированных сроков выпуска партии готовых изделий и на основании веерных схем их генеральной сборки строятся циклограммы сборочных процессов, по которым устанавливаются расчетные сроки подачи на сборку партий деталей различных наименований. После этого, для упрощения последующего планирования и устранения чрезмерной дифференциации сроков подач, партии деталей объединяются в группы, требующиеся на сборке примерно в одно и то же время, и для каждой из сформированных групп устанавливается единый срок подачи. Далее, партии деталей, относящиеся к одной очереди подач на сборку, разбиваются на подгруппы (комплекты) в зависимости от периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения по технологическим операциям. Сформированные комплекты называются цикловыми и выступают в качестве планово-учетных единиц данной системы планирования. Для каждого из таких комплектов устанавливаются сроки запуска и выпуска по цехам предприятия, после чего на основе объединения данных по срокам изготовления всех прочих комплектов, для каждого из цехов разрабатываются индивидуальные производственные задания. Контроль хода производства при такой системе планирования осуществляется посредством учета выпуска цехом цикловых комплектов партий деталей по календарному графику подач на сборку.

Система планирования по комплектовочным номерам применяется в тех случаях, когда номенклатура изготавливаемых изделий остается неизменной по месяцам года, а сборка партий таких изделий не является длительной, вследствие чего установление дифференцированных сроков подачи партий деталей на сборку нецелесообразно. В таких условиях, все комплектующие готовое изделие детали и узлы подаются на сборку одновременно. Набор таких деталей, называемый машинокомплектом, в данной системе ОКП выступает в качестве планово-учетной единицы. Процесс оперативного планирования производства в данной системе ОКП происходит по следующей схеме. Вначале исходя из утвержденной годовой производственной программы формируется месячное задание сборочным цехам по выпуску готовых изделий, и последнему из таких изделий присваивается порядковый номер, исчисленный накопленным итогом с начала года (например, 86-е изделие, 124-е и т.д.). Далее рассчитывается среднесуточный выпуск изделий в планируемом месяце, и нормативные опережения выпуска машинокомплектов из обрабатывающих и заготовительных цехов. После этого, по формуле (1.3.1) определяются порядковые номера тех машинокомплектов, которые в плановом месяце должны быть выпущены последними из каждого обрабатывающего и заготовительного цехов:

 

; (1.3.1)

 

где Nплц – порядковый номер последнего в плановом месяце машинокомплекта, изготавливаемого в данном цехе;

Оц – нормативное опережение выпуска машинокомплектов из данного цеха, дни;

Nсут - среднесуточный выпуск готовых изделий в планируемом месяце, ед.;

Nсб – порядковый номер последнего изделия, выходящего со сборки в плановом месяце

 

На основе рассчитанных порядковых номеров последних плановых машинокомплектов, а также с учетом номеров тех комплектов, которые фактически выпущены в предыдущем месяце, для каждого из цехов определяется месячное задание по выпуску машинокомплектов данного типа:

 

; (1.3.2)

 

где Зц – месячное задание цеху по выпуску машинокомплектов данного вида, ед.;

Nфц – порядковый номер последнего фактически выпущенного цехом машинокомплекта в предыдущем месяце.

 

Объединение таких частных заданий по всей номенклатуре выпускаемых цехом машинокомплектов выражает общее месячное производственное задание цеху. Построенное месячное задание дополняется календарным графиком комплектования изделий по неделям. Последующий контроль за ходом производства в осуществляется с помощью контрольного графика комплектации в разрезе отдельных цехов и участков. Основным достоинством системы планирования по комплектовочным номерам является ее простота. При использовании такой системы не требуется выдавать цехам коррективы к ранее установленным производственным заданиям в зависимости от фактического выполнения плана за предыдущий месяц, поскольку невыполненная часть плана автоматически включается в задание на последующий месяц. Основной недостаток данной системы планирования состоит в том, что в силу разной трудоемкости своего изготовления, входящие в машинокомплект партии деталей различного наименования вынуждены пролеживать в ожидании изготовления наиболее трудоемких деталей, и чем больше разница в трудоемкости, тем более длительным является такое пролеживание. В связи с этим, практическое применение данной системы ОКП обычно ограничивается теми случаями, когда число входящих в машинокомплект деталей относительно невелико и сами эти детали схожи по длительности цикла своего изготовления.

Система планирования по опережениям применяется при изготовлении серий мелких изделий с незначительным циклом сборки, объемы выпуска которых по месяцам существенно изменяются. В данной системе ОКП в качестве планово-учетной единицы используется партия (серия) одноименных изделий, деталей или заготовок, а базовым календарно-плановым нормативом, на котором строятся плановые расчеты, выступает опережение запуска и выпуска партии в каждом из цехов по сравнению с заключительным звеном производства. Плановые расчеты в данной системе ОКП выполняются по следующей схеме. Вначале на основе утвержденной производственной программы для предстоящего квартала и месяца рассчитываются оптимальные размеры партий по каждому наименованию конечных изделий. Далее, на основе расчетов длительности каждой из стадий изготовления изделия, строится единый цикловой график производственного процесса, учитывающий межцеховое и межоперационное пролеживание партий деталей и узлов. На основе построенного циклового графика устанавливаются опережения запуска и выпуска партий каждого вида деталей, комплектующих конечные изделия, по отношению к срокам выпуска соответствующих партий таких изделий. После этого, на основе объединения выполненных расчетов по всем видам деталей и сборочных единиц, проводится составление производственных заданий цехам, которые корректируются с учетом располагаемого фонда времени работы оборудования данных цехов. Контроль за ходом производства при данной системе ОКП осуществляется по графикам комплектования серий конечных изделий и связанным с ними графикам запуска в обработку деталей и узлов по обрабатывающим и заготовительным цехам.

Система планирования по заделам применяется при достаточно устойчивом выпуске изделий по месяцам с небольшими колебаниями в количественном отношении. Основная идея данной системы ОКП состоит в том, чтобы обеспечить постоянное обеспечение всех стадий производственного процесса заделами полуфабрикатов и узлов различной степени готовности и поддерживать расчетный уровень таких заделов по каждому виду предметов труда применительно к каждому из цехов. При данной системе процесс планирования производства выполняется по следующему алгоритму. Вначале на основе утвержденного распределения годовой производственной программы определяется количество готовых изделий всех видов, подлежащих выпуску в плановом месяце. Далее для каждого из таких изделий устанавливается номенклатура комплектующих его деталей и определяется величина условного комплекта одноименных деталей, идущих на укомплектование одного конечного изделия. Рассчитанный условный комплект деталей является базовой планово-учетной единицей данной системы ОКП. Далее на основе технологических документов по изготовлению конечных изделий рассчитываются опережения запуска-выпуска партий каждого вида деталей в промежуточных цехах и, на основе этого устанавливаются нормативные величины складских заделов таких деталей. После этого, по результатам инвентаризации устанавливается фактическая величина заделов, которая сопоставляется с рассчитанной нормативной величиной. Полученная разница числа деталей, поделенная на размер условного комплекта, характеризует количество конечных изделий, которые могут быть реально укомплектованы за счет имеющегося задела. Данное количество сопоставляется с заданной на плановый месяц программой выпуска изделий, в результате чего устанавливается необходимое количество условных комплектов каждого вида деталей, которые необходимо изготовить в предстоящем месяце. После этого, на основе объединения выполненных расчетов по всей номенклатуре деталей и распределения их между цехами в соответствии с индивидуальными технологическими маршрутами, для каждого из обрабатывающих и заготовительных цехов составляются индивидуальные производственные задания по выпуску условных комплектов каждого вида деталей и заготовок.

Единичное и мелкосерийное производство характеризуется выпуском изделий единицами или небольшими сериями по отдельным заказам. Повторяемость выпуска изделий при этом либо отсутствует полностью, либо нерегулярна и не влияет на существенные особенности ведения производственного процесса. Главная цель ОКП в этих условиях состоит в том, чтобы обеспечить своевременное выполнение существующих заказов клиентов, равномерную загрузку всех участков и звеньев производства при минимальный по длительности циклах изготовления продукции. Наибольшее рас­пространение в производствах данного типа получили позаказная, комплектно-сборочная си­стемы планирования, а также система планирования «на склад».

В позаказной системе планирования планово-учетной единицей для сборочных цехов выступает заказ готовых изделий, для обрабатывающих и заготовительных цехов - комплект деталей или заготовок, необходимых для изготовления заказанного количества изделий. Базовыми календарно-плановыми нормативами данной системы ОКП являются длительность производственного цикла изготовления заказов, а также опережения запуска и выпуска комплектующих их деталей и узлов по промежуточным производственным подразделениям. Выполнение плановых расчетов в данной системе ОКП осуществляется по следующей схеме. Вначале с учетом договорных сроков выполнения заказа строится календарный график (циклограмма) общей сборки изделия. В такой циклограмме, основанной на веерной схеме сборки, фиксируется продолжительность сборочного цикла и устанавливается очередность монтажа отдельных узлов изделия. После этого, с учетом установленного времени межоперационного и межцехового пролеживания составляется сквозной цикловой график изготовления всех необходимых узлов и деталей заказанного изделия и график подготовки производства. На основе данного графика устанавливаются календарные опережения каждой из стадий выполнения заказа. После установления таких опережений для всех прочих заказов, для каждого из цехов составляются первоначальные варианты производственных заданий в натуральном и трудоом выражении. Далее такие задания подвергаются проверке на соответствие фонду времени работы оборудования цехов, по результатам которой проводится корректировка первоначального календарного графика за счет сдвига сроков изготовления отдельных деталей и узлов. В результате, формируется итоговый вариант производственных заданий, в котором отдельные заказы являются согласованными друг с другом по срокам выполнения. В целом данная система ОКП схожа с применяемой в серийном производстве системой планирования по опережениям, однако отличается от последней тем, что, во-первых, предполагает включение в общий цикловой график выполнения заказа работ по подготовке производства, а во-вторых, предполагает комплектование каждого из заказов отдельными деталями и узлами, а не их партиями.

При обычной позаказной системе ОКП, вследствие параллельного изготовления и последовательной подачи на генеральную сборку отдельных узлов изделия, неизбежно возникает пролеживание деталей и сборочных единиц между смежными стадиями производства. В случаях, когда такое пролеживание оказывается достаточно длительным (например, при изготовлении сложного изделия с длительным циклом окончательной сборки) издержки от замораживания оборотных средств в производственных заделах могут оказаться неприемлемо высокими. В таких условиях для минимизации пролеживания незавершенного производства может применяться одна из разновидностей позаказной системы ОКП, называемая комплектно-сборочной системой планирования. Данная система во многом схожа со стандартной позаказной системой, однако в ее рамках подача де­талей на сборку планируется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов, из которых собирается изделие. Сроки подачи сборочных комплектов определяются календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска конечных изделий. Исходя из сроков подачи комплектов на сборку и на основе расчетов длительности цикла их изготовления, устанавливаются дифференцированные сроки начала изготовления отдельных деталей и узлов изделия в заготовительных и обрабатывающих цехах. Отличие данной системы от применяющейся в серийном производстве системы планирования по цикловым комплектам состоит в том, что здесь в комплекты объединяются отдельные детали и узлы, а не их партии.

Система планирования «на склад» применяется для регламентирования процессов производства унифицированных и стандартизированных деталей, регулярно потребляемых сборочными подразделениями (различных крепежей, метизов, и т.д.). Сущность данной системы ОКП заключается в выстраивании процесса производства стандартизированных деталей таким образом, чтобы на складах предприятия непрерывно поддерживался их определенный запас, достаточный для бесперебойного снабжения сборочных подразделений. Планово-учетной единицей в данной системе ОКП является партия одноименных стандартизированных деталей, а базовыми календарно-плановыми нормативами – длительность цикла изготовления такой партии и норматив складского задела деталей соответствующего наименования. Для обеспечения своевременного запуска в обработку партий стандартизированных деталей в данной системе ОКП осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием складских заделов по деталям соответствующих наименований. На каждую разновидность деталей заводится собственная учетная карточка, в которой указываются цех-изготовитель, нормативная величина задела, а также величина запаса, соответствующая «точке запуска». На основе учета динамики фактических заделов по всей номенклатуре стандартизированных деталей разрабатываются производственные задания соответствующим цехам-изготовителям, оформляемые в виде календарных графиков запуска и выпуска партий из отработки.

 

Тема 2. современные тенденции развития систем