Способы изготовления деталей из термопластов. Экструзия, литье и штамповка.

В промышленности применяют следующие методы формообразования изделий из пластмасс: экструзия, прессование, литье под давлением, спекание, механическая обработка, сварка

При экструзии расплав полимера непрерывно выдавливается через формообразующее отверстие в виде профиля определенного сечения. Методом экструзии получают профильные изделия: трубы, уголки, полосы, стержни. Выдавливание термореактивных материалов осуществляют в пресс-формах на горизонтальных гидравлических прессах., а термореактивных пластических - с использованием шнековых или червячных устройств - экструдеров, что обеспечивает непрерывное пластифицирование полимеров. Пленки и полые трубчатые изделия получают в сочетании с раздуванием заготовок сжатым воздухом.

Литье пластмасс по давлением д характеризуется высокой производительностью ,а получаемые изделия - высокой точностью, к повышенной чистотой поверхности. Этот метод, которым обычно обрабатывают термопластичные материалы, основан на нагреве полимера до вязкотекучего состояния и последующем охлаждением расплава под давлением в пресс-формах литейных машин. Технология позволяет получать детали от нескольких граммов до 100 кг.

Литье под давлением термореактивных пластмасс - реактопластов - прогрессивный, производительный метод переработки, осваиваемый в настоящее время отечественной промышленностью (организовано производство литьевых машин - роактопластавтоматов, а также литьевых марок реактопластов, предназначенных специально для переработки литьем под давлением).

Литьевое формование может быть использовано для любых термопластов от полипропилена до тефлона. Это наиболее практичный и быстрый метод изготовления предметов со сложным профилем. Материал обычно в виде небольших гранул нагревают в камере в отсутствие воздуха. Когда пластмасса разжижается, плунжер выдавливает ее через отверстие в холодную форму. Материал быстро охлаждается и после затвердевания автоматически выбрасывается при открывании формы.

Вакуум-формование. Лист термопласта толщиной до 6,5 мм и шириной до 1–2 м осторожно нагревают до размягчения. Затем его помещают поверх формы так, что вакуум засасывает пластик в полости и выемки формы. После этого лист охлаждают, и он затвердевает. Этот метод позволяет делать большие секции стен, которые было бы невозможно отформовать стандартным литьевым формованием. Дополнительным преимуществом является использование недорогих штампов и оборудования.

Формование в матрицу. В этом методе используются формы с мелкими углублениями и полостями. Лист термопласта зажимают над формой и нагревают. После достижения температуры формования между формой и листом создают вакуум. Атмосферное давление вдавливает размягченный лист во все углубления формы. После остывания листа зажимы отпускают и готовое изделие снимают. Процесс используется для получения детального неглубокого рельефа на поверхности изделия.