ПРЕДИСЛОВИЕ
Содержание
Содержание……................................................................................................................................ 4
ПРЕДИСЛОВИЕ..................................................................................................................................... 6
ТЕМАТИКА И ОБЪЕМ КУРСОВОго проекта................................................................ 7
I. вводная часть расчетно-пояснительной записки............................ 8
Реферат..................................................................................................................................................... ..8
Содержание................................................................................................................................................ 8
Введение.................................................................................................................................................... 9
II. Содержательная часть расчетно-пояснительной записки.. 10
1. Назначение и принцип действия изделия........................................................................................ 10
2.Служебное назначение, технические характеристики и технологичность детали...................... 11
2.1. Назначение и условия работы детали........................................................................................ 11
2.2. Геометрические показатели детали............................................................................................ 12
2.3. Характеристика материала детали............................................................................................. 13
2.4. Технологичность конструкции детали...................................................................................... 14
3. Определение типа производства, размера партии деталей............................................................ 14
4. Обоснование выбора метода и способа получения заготовки....................................................... 16
5. Назначение методов обработки......................................................................................................... 23
6. Выбор технологических баз............................................................................................................... 25
7. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали............................... 29
7.1. Определение числа этапов обработки по каждой поверхности заготовки........................... 29
7.2. Последовательность обработки поверхностей заготовки....................................................... 29
7.3 Формирование принципиальной схемы технологического маршрута................................... 29
7.4. Построение эскизного технологического маршрута............................................................... 30
8. Обоснование выбора оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов................................................................................................................................................................... 31
9. Расчет операционных размеров......................................................................................................... 33
9.1. Расчет длинновых размеров........................................................................................................ 33
9.2. Расчет диаметральных размеров................................................................................................. 34
9.3. Корректировка размеров заготовки........................................................................................... 37
10 Расчет режимов резания.................................................................................................................... 37
11 Нормирование операций................................................................................................................... 38
12 Проектирование специального станочного приспособления....................................................... 38
13 Разработка карты наладки или расчетно-технологической карты (РТК) на одну из операций 39
III. Заключительная часть расчетно-пояснительной записки 41
Выводы по работе................................................................................................................................... 41
Список использованных источников................................................................................................... 42
Технологические документы и графическая часть проекта.............................................................. 42
Библиографический список.......................................................................................... 42
Приложение А................................................................................................................................. 44
Приложение Б................................................................................................................................. 46
Приложение В................................................................................................................................. 47
Приложение Г................................................................................................................................. 54
Приложение Д................................................................................................................................. 56
Приложение Е................................................................................................................................. 67
Приложение Ж................................................................................................................................ 69
Приложение З.................................................................................................................................. 70
Приложение И................................................................................................................................. 86
Приложение К............................................................................................................................... 106
Приложение Л............................................................................................................................... 110
Приложение М.............................................................................................................................. 116
ПРЕДИСЛОВИЕ
Курсовой проект (КП) по дисциплине «Технология производства воздушно-реактивных двигателей» специальности 160301 – Авиационные двигатели и энергетические установки выполняется после изучения студентами следующих дисциплин: «Теоретические основы проектирования технологических процессов ВРД», «Проектирование и производство заготовок», «Металлообрабатывающие станки и инструменты», «Проектирование станочной и контрольной оснастки». Успешное выполнение курсового проекта является методической основой завершения процесса обучения по данной специальности путём защиты выпускной квалификационной работы (дипломного проекта).
Курсовой проект является результатом самостоятельной работы студента, поэтому его успешное выполнение в большей степени зависит от проявленной автором инициативы, собранности и организованности в работе.
Роль руководителя курсового проектирования состоит в том, чтобы помочь студенту овладеть методикой разработки технологических процессов изготовления узлов и деталей воздушно-реактивных двигателей, установить объём проекта, помочь исправить допущенные ошибки, рекомендовать необходимые литературные источники.
Для удобства студентов в данном пособии приведены примеры выполнения тех или иных разделов КП, они выделены мелким шрифтом. Некоторые разделы данного пособия (например, расчёт размерных цепей) представлены в данном пособии кратко, но с указанием необходимых ссылок на соответствующие методические материалы, разработанные в РГАТУ имени П.А. Соловьева. Подобное представление материалов обосновано выполнением студентами аналогичных заданий в курсовых работах и проектах по другим дисциплинам и, соответственно, уже приобретёнными знаниями и навыками.
ТЕМАТИКА И ОБЪЕМ КУРСОВОго проекта
Темой курсового проекта является проектирование технологического процесса изготовления детали средней сложности и обрабатываемой различными методами.
Задание на курсовой проект выдает руководитель в виде бланка задания (приложение А). В нем указываются исходные данные, которые включают: сборочный чертеж изделия (узла), чертеж детали, объем производства, дату выдачи задания, срок выполнения курсового проекта.
Курсовой проект представляется в виде расчетно-пояснительной записки объемом 50…100 страниц формата А4, оформленной в соответствии с СТП 1.01–2002. Содержание расчетно-пояснительной записки изложено на обороте бланка задания на курсовую работу и не подлежит изменению. Титульный лист пояснительный записки оформляется в соответствии с приложением Б.
Графическая часть курсового проекта является содержательным и иллюстративным дополнением к пояснительной записке. В соответствии с заданием основными составными элементами этой части являются: чертежи детали и заготовки, маршрутный технологический процесс изготовления детали (сборки узла), расчётно-технологическая карта (карат наладки оборудования) на одну из операций, чертежи станочного (сборочного) и контрольного приспособлений.
Технологическая часть курсового проекта содержит полное описание разработанного технологического процесса изготовления детали (сборки узла), представленное в виде комплекта технологической документации в соответствии с СТП 1.02.2002.
I. вводная часть расчетно-пояснительной записки
Реферат
Реферат содержит цель курсового проекта, методику его выполнения, результаты работы, краткие выводы. Перед текстом реферата под заголовком «Реферат» должны быть указаны:
- наименование работы (курсовой проект на тему «Проектирование технологического процесса изготовления детали…»);
- количество страниц, рисунков, приложений, источников;
- перечень ключевых слов (от 5 до 15), т.е. основных слов (словосочетаний), отражающих содержание работы; ключевые слова начинают с новой строки с абзацного отступа, приводят в именительном падеже и записывают прописными буквами через запятые.
Максимальный объем реферата – одна страница.
Пример
Курсовой проект на тему «Проектирование технологического процесса изготовления детали «лопатка входного направляющего аппарата»». Пояснительная записка 106 страниц, 15 рисунков, 10 таблиц, 29 источников.
ЛОПАТКА ВХОДНОГО НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ОПЕРАЦИОННЫЕ РАЗМЕРЫ, РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Объектом разработки является деталь «лопатка входного направляющего аппарата», которая входит в состав газотурбинного двигателя ГТД-6,3.
Цель работы – разработка подробного технологического процесса изготовления детали «лопатка входного направляющего аппарата».
В результате работы был составлен технологический процесс, произведен расчет операционных размеров, режимов резания и норм времени по операциям. Для выполнения механической обработки подобраны современные станки с ЧПУ и универсальные с оптимальной стоимостью. Спроектировано специальное станочное приспособление с пневмоприводом для закрепления обрабатываемой детали. Сконструировано контрольное приспособление для проверки радиального биения на окончательном контроле. Разработана карта наладки.
Содержание
Содержание должно включать все составные части, имеющиеся в работе после самого содержания. По основной части в содержание включают разделы и подразделы, имеющие заголовки. Наименования и последовательность разделов и подразделов должны полностью соответствовать содержанию расчетно-пояснительной записки, изложенному на второй странице бланка задания на курсовую работу (приложение А).
Приложения указывают в содержании вместе с их обозначениями и наименованиями. В содержании указывают номера страниц, на которых размещается начало составных частей без обозначений «с» или «стр» вверху.
Введение
Введение в курсовой проект по учебной дисциплине «Технология производства воздушно-реактивных двигателей» должно раскрывать ту задачу, которую необходимо решить в результате разработки технологического процесса изготовления детали с использованием классических правил, изложенных в указанной выше дисциплине.
Пример
Непрерывное совершенствование двигателей наземных энергетических установок направлено на улучшение основных параметров их работы, повышение ресурса и надежности, экономичности в эксплуатации и снижение трудоемкости изготовления. В конструкциях двигателей широко применяются высокопрочные, жаропрочные, а также новые сплавы и стали с повышенными физико-химическими свойствами. Усложняется форма деталей, повышаются требования к их точности, качеству поверхностного слоя. Все это существенно влияет на технологию производства двигателей. В частности, применение новых материалов со специфическими свойствами (повышенная жаропрочность, пластичность, статическая прочность и т.д.), как правило, ставит технологов перед проблемой ухудшения их обрабатываемости.
Уделяя большое внимание качеству деталей, в современных условиях рыночных отношений необходимо сокращать затраты на производство и добиваться высокой производительности труда и низкой себестоимости двигателей. При этом часто незначительный выигрыш в прочностных свойствах и несущей способности материала приводит к значительным технологическим издержкам, выражающимся в значительном снижении режимов обработки, затруднениями в изготовлении традиционными способами. Поэтому производство деталей двигателей требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, теплового, химического и электрического воздействия. Кроме этого, современный уровень науки и техники позволяет сокращать затраты на основные и вспомогательные материалы, использовать методы унификации приспособлений и инструмента, применять групповые и типовые технологии, использовать компьютерные технологии.
Немаловажное значение имеет использование для обработки деталей нового усовершенствованного оборудования, позволяющего повысить производительность и качество обработки. Например, это автоматизированные станки и станки с числовым программным управлением, которые сочетают в себе широкие возможности быстрой переналадки с высоким уровнем автоматизации. Они позволяют применять метод концентрации операции, который избавляет от погрешностей повторного базирования, тем самым, повышая качество продукции.
В условиях рыночных взаимоотношений и постоянного прогресса требуется проведение большого числа расчётов, знание и применение новых методов обработки и проектирования технологических процессов. В частности, для обеспечения требуемой точности обработки особое внимание уделяют выбору баз, способам установки деталей, а также методам расчета операционных размеров. Поэтому повышаются требования к знаниям и квалификации инженеров, конструкторов и технологов, требуется постоянное совершенствование, пополнение базы знаний о новых процессах, технике, её возможностях и своевременное внедрение её в производство.
Таким образом, учитывая вышесказанное, необходимо рационально разработать технологический процесс изготовления лопатки ВНА статора турбокомпрессора, входящей в состав газотурбинного двигателя ГТД-6,3.
II. Содержательная часть расчетно-пояснительной записки
1. Назначение и принцип действия изделия
ГОСТ 2.101–68 «ЕСКД. Виды изделий» определяет, что изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.
Любое изделие создается для осуществления технологического процесса с целью удовлетворения той или иной потребности человека. Отсюда вытекает назначение изделия. Созданию изделия должны предшествовать глубокое изучение задач, для решения которых оно создается, и точная формулировка служебного назначения изделия.
Под служебным назначением изделия (машины) понимается максимально уточненная и четко сформулированная задача, для решения которой предназначается изделие (машина).
Следует подчеркнуть особую значимость точности формулирования служебного назначения изделия в формировании его качества. Служебное назначение должно отражать, в первую очередь, общественную необходимость в том или ином изделии (машине). Оно должно учитывать уровень и состояние научно-технических разработок в данной конкретной области. Ошибку на любом этапе жизненного цикла изделия можно исправить, ошибку в формулировании служебного назначения исправить нельзя. Качество создаваемого продукта зависит, прежде всего, от качества документа, который мы называем «служебным назначением».
В рассматриваемом разделе курсового проекта студент должен описать назначение изделия и его принцип действия, разъяснить взаимодействие деталей.
Выполнение данного раздела необходимо для творческого понимания функций детали, технологический процесс на которую необходимо разработать в соответствии с заданием. Технические характеристики изделия (сборочной единицы) предъявляют требования к служебному назначению детали и к ее техническим параметрам.
Пример
Статор совместно с ротором образует проточную часть осевого компрессора. Основными конструктивными элементами статора являются корпус компрессора, входной направляющий аппарат (ВНА), направляющие (НА) и спрямляющие (СПА) аппараты.
Корпус осевого компрессора является одним из основных элементов силовой системы двигателя и служит для крепления лопаток ВНА, НА и СПА, а также опор ротора. С внешней стороны на корпусе устанавливаются узлы крепления двигателя к самолету (ТРД), монтируются коробки приводов агрегатов и другие элементы конструкции.
Исходя из условий работы корпус имеет достаточную прочность, заданную жесткость, герметичность при малой массе, должен быть простым в изготовлении, обеспечивать удобство монтажа неподвижных лопаток и ротора, осмотр проточной части при эксплуатации.
Клапаны, заслонки или ленты располагаются обычно на среднем корпусе компрессора за неустойчиво работающими ступенями. Число сечений, откуда перепускается воздух, обычно не превышает двух. На расчетных или близких к ним режимах перепуск выключен. При снижении режима работы двигателя сначала включается перепуск из переднего пояса, затем – из заднего. Перепуск необходимо организовать так, чтобы неравномерность потока в проточной части была наименьшей. С этой точки зрения предпочтительными являются ленты перепуска, но они имеют невысокую прочность (подвержены вибрациям).
Передний корпус является силовым элементом двигателя (для ТРД и ТРДД с малой двухконтурностью m<2,4). В нем размещаются подшипник передней опоры ротора и элементы ВНА. На ТВД к переднему корпусу крепятся лобовой картер и редуктор. Передний корпус – литая или сварная конструкция, состоящая из двух концентрических колец, соединенных обтекаемыми стойками (радиальными или под некоторым углом к радиусу) или лопатками ВНА, или теми и другими вместе, осуществляющими силовую связь корпуса подшипника с наружным кольцом переднего корпуса. На переднем корпусе устанавливаются такелажные узлы и вспомогательные узлы крепления двигателя к летательному аппарату.
ВНА устанавливается перед первой ступенью компрессора для создания закрутки воздуха на входе в рабочее колесо. Часто лопатки ВНА выполняются поворотными для расширения диапазона бессрывной работы компрессора. Иногда поворотной выполняется задняя часть ВНА – закрылок. Поворотные лопатки имеют цапфы, опорами которых служат подшипники качения или чаще – скольжения (стеклофторопластовые вкладыши). Одновременный поворот лопаток может выполняться с помощью шестеренного механизма (АМ-3) или поворотным кольцом и рычагами, закрепленными на верхних цапфах лопаток ВНА (ТВ3-117, АЛ-7Ф и др.). Во избежание обледенения лопаток ВНА они выполняются пустотелыми или с наружным дефлектором. Стойки переднего корпуса и лопатки ВНА обогреваются горячим воздухом, иногда – горячим маслом. Для предотвращения обледенения элементы переднего корпуса компрессора покрывают гидрофобными лаками. К переднему корпусу крепят обтекатель втулки ротора компрессора (кок), который также обогревают.
Направляющие аппараты служат для выпрямления воздушного потока за рабочим колесом на заданный угол с сохранением предварительной закрутки для последующих ступеней и частичного преобразования кинетической энергии потока воздуха в потенциальную энергию давления.
2.Служебное назначение, технические характеристики и технологичность детали
В процессе проектирования студент должен ознакомиться с конструкцией детали, ее назначением и условиями работы в узле или механизме. Все эти вопросы должны быть изложены в рассматриваемом разделе пояснительной записки.
Для технически грамотного и обоснованного изложения этого раздела необходимо изучить сборочные чертежи изделия, дать описание назначения самой детали, основных ее поверхностей и влияния их взаимного расположения, точности и шероховатости поверхности на качество работы механизма, для которого изготовляется деталь.
2.1. Назначение и условия работы детали
Необходимо показать место детали в изделии, выявить функции, ей выполняемые, а так же проанализировать условия работы детали (термосиловые условия, рабочую среду и др.).
Пример
Данная деталь является входной направляющей лопаткой статора турбокомпрессора и служит для создания оптимальных условий работы турбинных лопаток, а также несет в себе силовую функцию, необходимую для увеличения жесткости конструкции двигателя (рисунок. 2.1).
Рисунок 2.1 – Обозначение поверхностей детали
Требования к поверхностям детали:
- для поверхностей Г, К, Л, М, В, Д, Б, О, И, Н необходимо выдержать условие шероховатости Ra 1,6 (рисунок 2.1);
- для поверхностей Ж, З, Е, П выдержать условие шероховатости Ra 0,4 (рисунок 2.1);
- для остальных поверхностей выдержать условие шероховатости Ra 3,2 (рисунок 2.1);
- твердость поверхностей 293…363 НВ;
- поверхность В обрабатывается по 8 квалитету;
- поверхность Д обрабатывается по 12 квалитету;
- поверхность К обрабатывается по 7 квалитету.
В процессе эксплуатации детали может иметь место повышенный износ поверхностей цапфы в результате работы сил трения.
2.2. Геометрические показатели детали
В этом пункте требуется представить функциональные характеристики поверхностей детали, указать ее основные и вспомогательные конструкторские базы, а также свободные поверхности. Студенту следует проанализировать влияние точностных показателей (точности размеров, пространственных отклонений, макро- и микрогеометрии) поверхностей детали на качество работы изделия, в которое входит рассматриваемая деталь.
Из описания назначения и конструкции детали должно быть ясно, какие поверхности и размеры имеют основное, решающее значение для служебного назначения детали и какие – второстепенное.
Пример
Исходя из служебного назначения детали, все её поверхности можно разделить на три группы: основные базирующие поверхности, вспомогательные базирующие поверхности, свободные поверхности. К основным базирующим поверхностям относится поверхность Б детали (рисунок 2.1), которая работает непосредственно в соединении с наружным кольцом статора, торцевые поверхности А и И (рисунок 2.1). Эти поверхности детали должны быть обработаны с шероховатостью Ra = 3,2 мкм для поверхностей А,И и Ra = 1,6 мкм для поверхностей Б. Так же к основным базирующим поверхностям относится поверхность Е (рисунок 2.1). К вспомогательным базирующим поверхностям относятся поверхности Н и Л (рисунок 2.1). Эти поверхности детали должны быть обработаны с шероховатостью Ra = 3,2 мкм и Ra = 1,6 мкм соответственно. Остальные поверхности являются свободными и обрабатываются с шероховатостью Ra = 3,2 мкм за исключением поверхностей пера лопатки, которые обрабатываются с шероховатостью Ra = 0,4 мкм.
2.3. Характеристика материала детали
Приводятся группа и марка материала детали, его химический состав. На основании справочной литературы указываются физико-механические характеристики материала, возможные методы термической обработки, анализируются свойства материала (литейные свойства, деформируемость и др.).
Кроме того, необходимо высказать свои соображения относительно правильности выбора материала для данных условий работы детали в узле, целесообразности его замены другими марками и какими именно.
Пример
Материалом для данной детали является жаропрочный сплав на железо-никелевой основе ХН45МВТЮБР (ЭП718) по ТУ 14-1-3906-85. Химический состав сплава приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Химический состав сплава ХН45МВТЮБР
| Элемент | Ni | C | Cr | Mo | Nb | Al | Ti | B | W | Fe |
| Содержание, % | 43- | 0- | 14- | 4- 5,2 | 0,8- 1,5 | 0,9- 1,4 | 1,9- 2,4 | <0,008 | 2,5- 3,5 | остальное |
Обладает невысокой пластичностью (δ=10-12 %), недостаточно хорошей свариваемостью, чувствительностью к надрезу при длительной эксплуатации при температурах 600 – 650 С.
Рассмотрим характеристики данного сплава на основе зарубежного аналога – Nicrofer 5219 Nb. Данный сплав является дисперсионно твердеющим сплавом на основе никеля-хрома-железа, который содержит значительное количество ниобия и молибдена, с одновременно сниженным содержанием алюминия и титана. Сплав обладает хорошей формуемостью в отожженном и упрочненном состоянии до 700 С. Сплав поставляется в отожженном или упрочненном состоянии
Физические свойства сплава при 20 С:
- плотность – 7760 кг/м3;
- удельная теплоемкость – 432 Дж/(кг К);
- удельная теплопроводность – 11,1Вт/(м К);
- удельное электросопротивление – 123 мкОм см;
- температурный коэффициент линейного расширения – 13,8 10-6 К-1 при 20–300 С;
- модуль упругости – 20,5 104 Н/мм2.
Nicrofer 5219 Nb характеризуется:
- хорошими технологическими свойствами в состоянии диффузионного отжига;
- хорошими механическими кратковременными и длительными свойствами высокой усталостной прочностью:
- хорошим сопротивлением ползучести при 700º С;
- хорошей коррозионной стойкостью до 1000º С;
- отличными механическими свойствами при низких температурах, а также хорошей стойкостью против коррозионного растрескивания и точечной коррозии;
- хорошей свариваемостью при применении дуговой и контактной сварки без предрасположенности к растрескиванию при сварке.
2.4. Технологичность конструкции детали
Технологичность изделия – это совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технологической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте, включая утилизацию изделия по окончанию срока эксплуатации, при одних и тех же показателях качества изделия.
В рамках курсовой работы студент укрупненно оценивает только производственную технологичность конструкции детали. Для этого необходимо выполнить анализ последней с позиций возможности ее обработки лезвийным и абразивным инструментом. Таким образом, технологичность детали оценивается с точки зрения производственного процесса ее изготовления (простота, удобство обработки, величины точностных показателей, расположение поверхностей и др.). По результатам проведенного анализа могут быть внесены изменения в чертеж детали для улучшения технологичности ее конструкции.
Пример
Лопатка ВНА является нежесткой деталью, что вызывает дополнительные сложности при обработке. Перо лопатки можно получить на оборудовании для электрохимического копирования, остальные поверхности можно получить на универсальном оборудовании, так что с точки зрения обработки данную деталь можно назвать технологичной.
3. Определение типа производства, размера партии деталей
Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.
Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операций.
Коэффициентом закрепления операций называется отношение числа всех технологических операций ∑От, выполненных или подлежащих выполнению в течение одного месяца, к числу рабочих мест ∑Рм:
(1)
Коэффициент закрепления операций согласно ГОСТ 3.1121-84 принимают равным:
массовое производство – 1;
крупносерийное – свыше 1 до 10 включительно;
среднесерийное – свыше 10 до 20 включительно;
мелкосерийное – свыше 20 до 40 включительно;
единичное – свыше 40.
Отнесение производства к какому-то типу условно. На одном и том же предприятии можно встретить все типы, поэтому определяют тип по преобладающему типу.
Под единичным производством понимают изготовление машин (изделий), характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых машин (изделий), повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается. Продукция единичного производства – опытные образцы, тяжелые прессы, уникальные станки т.п.
Под серийным производством понимают изготовление или ремонт изделий периодически повторяющимися партиями по неизменным чертежам в течение продолжительного промежутка календарного времени. Различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. Продукция серийного производства – станки, компрессоры, судовые двигатели и т.п. – выполняется периодически повторяющимися партиями.
Под массовым производством понимают непрерывное изготовление или ремонтирование изделий в больших объемах по неизменным чертежам продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна и та же операция. Продукция массового производства – автомобили, холодильники, часы, телевизоры, и т.п.
На первом этапе проектирования тип производства ориентировочно может быть определен в зависимости от массы детали и объема производства по таблице 1 [1].
Таблица 1 – Определение типа производства [1]
| Тип производства | Годовой объем производства деталей одного наименования, шт. | ||
| тяжелых (крупных) массой свыше30 кг | средних массой до 30 кг | легких (мелких) массой до 6 кг | |
| единичное | до 5 | до 10 | до 100 |
| мелкосерийное | 6…100 | 11…200 | 101…500 |
| среднесерийное | 101…300 | 201…1000 | 501…5000 |
| крупносерийное | 301…1000 | 1001…5000 | 5001…50000 |
| массовое | свыше 1000 | свыше 5000 | свыше 50000 |
Студент должен определить годовую программу изготовления деталей П в штуках с учетом запасных частей и возможных потерь по формуле [1, 2]
, (2)
где П1 – объем производства деталей, шт./год; m – количество деталей данного наименования; b - количество дополнительно изготовляемых деталей для запасных частей и для восполнения возможных потерь в процентах (b = 5…7%).
Для условий серийного производства количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять по следующей упрощенной формуле [1, 2]
, (3)
где a - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей на складе (для обеспечения сборки, рекомендуется принимать a = 10); F - число рабочих дней в году (можно принимать F = 250).
В зависимости от размеров партии в рамках серийного производства различают:
- мелкосерийное производство (при количестве изделий в партии до 25 шт.);
- среднесерийное производство (при количестве изделий в партии от 25 до 200 шт.);
- крупносерийное производство (при количестве изделий в партии более 200 шт.).
Полученным при расчете типом производства следует руководствоваться при формировании структуры технологического процесса, определении метода и способа получения заготовки, выборе оборудования, оснастки, инструмента, т.е. при принятии всех принципиально значимых решений для обеспечения технико-экономической эффективности разрабатываемого технологического процесса.
4. Обоснование выбора метода и способа получения
заготовки
Правильный выбор заготовки оказывает непосредственное влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления, как отдельных деталей, так и машины в целом, способствует снижению удельной металлоемкости машин и уменьшению отходов.
Наиболее распространенные в машиностроении методы получения заготовок (литье, штамповка и др.) могут быть реализованы разными способами (литье в кокиль, литье по выплавляемым моделям; штамповка на КГШП, штамповка на ГКМ и т. д.), выбор которых требует технико-экономического обоснования.
В рамках курсового проекта студент должен осуществить двухэтапный выбор способа получения заготовки. На первом этапе производится предварительная качественная оценка методов и способов получения заготовки. На втором этапе – два-три преимущественных способа сравниваются по экономической эффективности, таким образом, выбирается оптимальный способ.
Основными факторами, определяющими выбор метода и способа получения заготовок, являются нижеследующие.
1. Форма и размеры заготовки. Наиболее сложные по конфигурации заготовки получают различными способами литья. Для заготовок, получаемых методом пластического деформирования характерна более простая конфигурация, отсутствие отверстий и полостей. Для самых простых по форме деталей заготовкой является металлургический прокат в виде прутков различного сечения и труб, а также прокат периодического сечения, изготовляемого на специализированном оборудовании.
2. Точность формы, размеров и качество поверхностного слоя заготовок.
Требуемая точность геометрических форм и размеров заготовок существенно влияет на их себестоимость. Чем выше требования к точности отливок, штамповок и других заготовок, тем выше стоимость их изготовления. Это определяется главным образом увеличением стоимости формообразующей оснастки (модели, штампы, пресс-формы), уменьшением допуска на ее износ, применением оборудования с более высокими параметрами точности (и, следовательно, более дорогого), увеличением расходов на его содержание и эксплуатацию.
Качество поверхностного слоя заготовки сказывается на возможности ее последующей обработки и на эксплуатационных свойствах детали, таких как усталостная прочность, износостойкость и др. Оно формируется практически на всех стадиях изготовления заготовки. Технологический процесс определяет не только микрогеометрию поверхности, но и физико-механические свойства поверхностного слоя.
3. Технологические свойства материала. Методы получения заготовок накладывают вполне определенные ограничения на использование тех или иных конструкционных материалов, которые определяются по достаточности литейных свойств, пластичности, свариваемости и других характеристик. При наличии достаточного комплекса всех этих свойств у материала его выходные механические характеристики могут сильно различаться у заготовок, полученными всеми возможными методами. Так, известно, что литые заготовки имеют крупнозернистое строение, неоднородность механических свойств и химического состава по сечению отливки. Пластически деформированный металл обладает ярко выраженной текстурой в виде волокнистого строения мелких зерен; анизотропией механических свойств в зависимости от направления волокон; наклепом. В целом же, пластически деформированные заготовки обладают более высокими прочностными свойствами по сравнению с литыми.
4. Объем выпуска продукции. Количество предполагаемых к изготовлению изделий определяет выбор способа изготовления заготовок, поскольку наиболее технически и экономически совершенные способы требуют больших начальных затрат на приобретение оборудования и технологической оснастки. С увеличением количества выпускаемых изделий удельные затраты на единицу продукции снижаются и возможно использование более прогрессивных способов получения заготовок.
5. Производственные возможности предприятия. Наличие технической базы позволяет организовать выпуск новой продукции с минимальными затратами времени на подготовку и освоение производства. Поэтому, проектирование нового технологического процесса необходимо увязывать с возможностями действующего производства, загрузкой его оборудования. В то же время, при ориентации на использование новых способов получения заготовок необходима тщательная технологическая подготовка производства, приобретение и изготовление нового оборудования и оснастки, что существенно удлиняет сроки подготовки производства. В рамках курсового проекта отсутствует привязка к конкретному предприятию, поэтому при выборе метода и способа получения заготовки данный критерий можно не учитывать.
6. Сроки освоения производства.
Данный критерий характеризует промежуток времени, необходимый предприятию на освоение нового для себя способа получения заготовок. Сроки освоения производства определяются сложностью изготавливаемого изделия, характером применяемых технологических процессов и типом производства. Чем больше количество и сложность используемого оборудования и оснастки, тем больше сроки освоения производства.
Предварительно выбор заготовки может быть осуществлен на основе комплексного анализа указанных выше факторов с помощью матрицы их влияния (таблица 2) [3, 4].
Таблица 2 – Матрица влияния факторов (пример) [3, 4]
| Методы и способы получения заготовки | Факторы выбора метода и способа получения заготовки | Сумма факторов | ||||
| Форма и размеры заготовки | Точность формы, размеров и качество поверхностного слоя заготовок | Технологические свойства материала | Объем выпуска продукции | Сроки освоения производства | ||
| Литье: под давлением по выплавляемым моделям в кокиль Ковка Штамповка: на молотах на ГКМ | + + + + + + | + + + – – + | – – – + + + | – + – – + + | – + + + + – |
Оценка осуществляется путем суммирования баллов, присвоенных каждому из возможных способов получения заготовки по перечисленным выше факторам. Возможность использования того или иного способа по конкретному фактору оценивается знаками плюс «+» или минус «–». Лучшим является способ, набравший наибольшее число баллов.
Анализ матрицы, представленной в табл. 2, показал, что равное наибольшее количество баллов (4) набрали три способа получения заготовок.
Однако отсутствие необходимых технологических свойств материала для использования метода литья ограничивает этот выбор до двух способов штамповки. Качественное сравнение этих вариантов не дает явного преимущества тому или иному способу, поэтому необходимо укрупненное проектирование обеих заготовок и технологических маршрутов их обработки.
На втором этапе выбора способа получения заготовки производим укрупненный расчет себестоимости способов, набравших наибольшее количество баллов при качественном сравнении.
Себестоимость заготовки из проката упрощенно можно определить по затратам на материал, необходимого для ее получения. Затраты на материал определяются по массе проката М, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине [5]
, (4)
где Q – масса заготовки, кг; S – цена 1 кг материала заготовки, руб.; q – масса готовой летали, кг; Sотх – цепа 1 т отходов, руб.; kинф – инфляционный коэффициент, необходимый для приведения уровня цен к современным условиям (применительно к 2009 – 2010 гг. kинф = 100, его величина может корректироваться руководителем курсовой работы).
Приблизительная стоимость некоторых металлов и заготовительные цены на стружку черных и цветных металлов приводятся в табл. 1 и 2 приложения В. Более точные значения отпускных и закупочных цен на материалов целесообразно определять по прайс-листам предприятий металлургической отрасли и оптовых компаний.
Стоимость заготовок, получаемых такими способами, как литье в обычные земляные формы и кокиль, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением; горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, КГШП, а также электровысадкой, можно с достаточной для курсовой работы точностью определить по формуле [2]
, (5)
где Сi – базовая стоимость 1 т заготовок, руб.; kт, kс, kв, kм, kп, – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.
Для отливок, полученных литьем в песчано-глинистые формы и кокили, рекомендуется пользоваться нижеприведенными данными [2].
Базовая стоимость 1 т отливок C1 = 360 руб. (отливки из серого чугуна марок СЧ10; СЧ15; СЧ18 массой 1…3 кг, 3-го класса точности по ГОСТ 26645–85 [5], 3-й группы сложности и 3-й группы серийности)
Коэффициенты выбираются по следующим данным [2].
В зависимости от точности отливок значения коэффициента kт:
- для отливок из черных металлов:
1-й класс точности kт = 1,1;
2-й класс точности kт = 1,05;
3-й класс точности kт = 1,0;
- для отливок из цветных металлов:
4-й класс точности kт = 1,1;
5-й класс точности kт = 1,05;
6-й класс точности kт = 1,1.
В зависимости от марки материала значения коэффициента kм следующие:
- для чугуна:
СЧ10, СЧ15, СЧ18-1, СЧ20, СЧ25, СЧ30 kм = 1,04;
СЧ35, СЧ40, СЧ45 kм = 1,08;
ВЧ45-5, ВЧ50-2 kм = 1,19;
КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10 kм = 1,12;
- для стали:
углеродистой kм = 1,22;
низколегированной kм = 1,26;
легированной kм = 1,93;
- для сплавов цветных металлов:
алюминиевых kм = 5,94;
медноцинковых kм = 5,53;
- бронзы оловянисто-свинцовой kм = 1,04;
Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок kс, массы отливок kв и объема производства kп определяются по таблице 3 приложения В.
Чтобы определить коэффициент kп необходимо сначала установить группу серийности по таблице 4 приложения В, затем на основании группы серийности по таблице 3 приложения В найти значения kп.
Для отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, за базовую принята стоимость 1 т. С2 = 1985 руб. (отливки из углеродистой стали массой 0,1…0,2 кг, 3-й группы сложности, 2-й группы серийности) [2, 5].
Коэффициенты выбираются по следующим данным [2]:
а) независимо от точности отливок коэффициента kmравен 1.
б) в зависимости от материала отливок значения коэффициента kм следующие:
- для стали:
углеродистой – 1,
низколегированной – 1,08,
высоколегированной – 1,1;
- медных сплавов – 2,44;
- бронзы:
безоловянистой – 2,11,
оловянистой – 2,4.
Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок kси массы kв,принимаются по таблице 5 приложения В.
Коэффициент kпдля отливок, получаемых по выплавляемым моделям, определяется независимо от марки материала отливки. Группа серийности, на основании которой выбираются значения коэффициента kпприведена в табл. 4 приложения В.
Значения коэффициента kпв зависимости от группы серийности составляют:
1-я группа серийности – 0,83;
2-я группа серийности – 1;
3-я группа серийности – 1,23.
Для отливок, полученных литьем под давлением, в качестве базовой принята стоимость 1 т отливок С3 = 1265 руб. (отливки из алюминиевых сплавов, массой 0,1...0,2 кг, 3-й группы сложности, 2-й группы серийности) [2, 5].
Коэффициенты выбираются по следующим данным [5]:
а) независимо от класса точности значения коэффициента km принимают равными 1;
б) в зависимости от материала отливок коэффициент kм принимается: для алюминиевых сплавов – 1; медных – 1,11; цинковых – 1,29.
Значения коэффициентов kс, kв и kп для отливок, полученных литьем под давлением, приведены в таблице 6 приложения В. Группа серийности принимается по табл. 4 приложения В.
Отливки к той или иной группе сложности можно отнести по следующим признакам.
I группа – удлиненные детали типа тел вращения, которые можно отливать не только стационарным, но и центробежным способом. К ним относятся простые и биметаллические вкладыши, некоторые втулки и гильзы, трубы, цилиндры, некоторые типы шпинделей с фланцами, коленчатые и распределительные валы и др. Отношение длины к диаметру у таких деталей больше единицы.
II группа – детали типа дисков: маховики и основные диски муфт сцепления, шкивы, диски, корпусы подшипников.
III группа – простые по конфигурации коробчатые плоские детали, для формовки которых не требуется большого количества стержней. К этой группе относятся передние, боковые и нижние крышки двигателей; крышки коробок скоростей, передних бабок и других корпусных деталей; суппорты станков; кронштейны; планки; вилки; рычаги.
IV группа – закрытые корпусные детали коробчатого типа, внутри которых монтируются механизмы машин. Это – блоки и головки цилиндров автомобильных, тракторных и других двигателей; корпусы коробок передач; картеры двигателей; корпусы мостов автомобилей и тракторов; картеры рулевого управления; передние бабки, коробки подач и фартуки токарных станков, коробки скоростей и подач сверлильных станков и другие детали сложной формы, для изготовления которых требуется значительное количество стержней при формовке.
V группа – крупные и тяжелые коробчатые детали, на которых обычно монтируются узлы и механизмы машин. К ним можно, отнести коробчатые литые рамы тракторов и сельскохозяйственных машин, станины металлорежущих станков и литейных машин, а также прессов, компрессоров и др. Внутри таких деталей обычно не монтируются какие-либо механизмы, т. е. они служат как несущие конструкции.
Стоимость горячештампованных заготовок (полученных на молотах, прессах, горизонтально-ковочных машинах (ГКМ), кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП) и электровысадкой) определяется следующим образом. За базу принимается стоимость 1 т штамповок С4 = 373 руб. (штамповки из конструкционной углеродистой стали массой 2,5...4 кг, класса точности T4 по ГОСТ 7505–89 [14], 3-й группы (степени) сложности, 2-й группы серийности) [6].
Коэффициенты выбираются по следующим данным [6]:
а) в зависимости от класса точности штамповок по ГОСТ 7505–89 [6] значения коэффициента kт принимаются:
классы точности Т1, Т2 – 1,1;
класс точности Т3 – 1,05;
классы точности Т4, Т5 – 1,0.
б) в зависимости от марки материала штамповки значения коэффициента kм составляют:
для углеродистых сталей 08…85 – 1;
сталей 15Х…50Х – 1,13;
сталей 18ХГТ…30ХГТ – 1,21;
стали ШХ15 – 1,77;
сталей 12ХНЗА…30ХНЗА – 1,79.
Значения коэффициентов kcи kв приведены в табл. 7 приложения В.
Коэффициент kпопределяется из условия: если объем производства заготовок больше значений, указанных в табл. 8 приложения В, принимают kп = 0,8, в остальных случаях kп = 1,0. Группа (степень) сложности определяется по ГОСТ 7505–85 [6].
5. Назначение методов обработки
Задачей данного раздела курсового проекта является создание плана обработки поверхностей детали: выбор таких методов и средств их обработки, которые позволили бы экономичным путем превратить заготовку в деталь и обеспечить при этом требуемое качество по всем показателям.
Выявление необходимого набора методов обработки по каждой поверхности детали относится к многовариантным задачам и предшествует этапу проектирования маршрутного технологического процесса изготовления детали. На выбор методов обработки влияют нижеследующие факторы.
1) Требования к качеству, которым должна отвечать готовая деталь.
2) Качество заготовки.
3) Количество деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменяемому чертежу.
4) Технико-экономические показатели, характеризующие каждый метод обработки.
Выбор методов обработки производится по направлению от детали к заготовке. С использованием таблиц экономической точности (таблица 1 приложения Г) по каждой поверхности детали назначается набор методов обработки, исходя из коэффициентов уточнения.
Коэффициент уточнения – отношение допуска на размер заготовки к допуску на соответствующий размер готовой детали [1, 7, 8]
Рассмотрим назначение методов обработки для обеспечения требуемой точности поверхности детали А [7]. Пусть требуется изготовить партию валиков, погрешность наружных диаметров которых должна находиться в пределах допуска 
мкм. В качестве заготовки примем калиброванный пруток с допуском на диаметральный размер 
мкм.
Устанавливаем общий расчетный коэффициент уточнения x:
. (6)
Технологические системы, способные обеспечить уточнения в 140 раз, отсутствуют, поэтому возникает необходимость в нескольких технологических переходах.
В качестве финишного метода обработки выбираем притирку, которая способна обеспечить погрешность обработки в пределах 2 мкм. Тогда, с учетом того, что 
, а допуск ТА2 на операцию, предшествующую притирке (предварительную притирку), составляет 15 мкм, коэффициент уточнения данной операции составит
. (7)
Для поиска остальных методов находим их суммарное уточнение:
. (8)
Бесцентровое шлифование по таблицам точности методов обработки обеспечивает точность диаметра в пределах 100 мкм. Отсюда получим
. (9)
Следовательно, между притиркой и бесцентровым шлифованием необходимо ввести еще один технологический переход – предварительную притирку с уточнением x2
. (10)
Это возможно при условии, если заготовки, поступающие на предварительную притирку, имеют отклонение по диаметральному размеру не более 100 мкм, что обеспечивается предшествующим бесцентровым шлифованием.
Таким образом, для достижения заданной точности валиков необходимо применить три метода обработки: бесцентровое шлифование, предварительную притирку и окончательную притирку, которые обеспечат требуемое уточнение:
. (11)
Из приведенного примера видна связь между технологическими переходами и обоснованность их последовательности при достижении точности диаметра поверхности А валика [7].
Аналогичным образом нужно произвести расчет коэффициентов уточнения по величине шероховатости поверхности детали. При этом следует иметь в виду, что, если коэффициент уточнения по шероховатости поверхности больше, чем коэффициент уточнения по точности размера, то набор необходимых методов обработки следует производить по шероховатости поверхности детали.
Направление расчета и нумерация переходов при составлении плана обработки идет от готовой детали к заготовке.
Значения коэффициентов уточнения должны быть больше единицы. Однако для термической обработки, операций нанесения гальванических покрытий и т.п. значения коэффициентов уточнения меньше единицы, так как эти виды обработки снижают точность детали.
Обоснованный расчет или назначение набора методов обработки по каждой поверхности детали с использованием таблиц экономической точности позволит спроектировать технологический процесс изготовления детали с учетом экономической эффективности методов обработки.
Экономическая целесообразность заложена в виде допусков соответствующих методов обработки, обеспечение погрешностей в пределах которых на соответствующем металлообрабатывающем оборудовании на основании многочисленных статистических исследований, можно считать эффективными с экономической точки зрения.
Необходимо отметить, что проектирование плана обработки поверхностей имеет направленность от детали к заготовке. При изготовлении детали процесс обратный – от заготовки к детали.
6. Выбор технологических баз
На основе анализа чертежей детали и заготовки необходимо предварительно определить возможные схемы базирования, которые могут быть уточнены в дальнейшем при разработке маршрутного технологического процесса.
Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Опорная точка – точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат.
Базой называется поверхность или выполняющее эту функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.
Комплект баз – совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия.
Базы классифицируют по назначению, лишаемым степеням свободы и характеру проявления (рисунок 1) [9].
Рисунок 1. Классификация баз
Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.
Основная база – конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии.
Вспомогательная база – конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемых деталей (сборочных единиц) относительно данной детали (сборочной единицы).
Технологическая база – база, используемая для определения относительного положения заготовки (изделия) в процессе изготовления или ремонта.
Измерительная база – база, используемая для определения относительного положения заготовки или детали и средств измерения.
Основными и вспомогательными могут быть только конструкторские базы. В то же время основная конструкторская база может являться измерительной или технологической.
Установочная база – база, лишающая заготовку (изделие) 3-х степеней свободы – перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей.
Направляющая база – база, лишающая заготовку (изделие) двух степеней свободы – перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой.
Опорная база – база, лишающая заготовку (изделие) одной степени свободы – перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси.
Двойная направляющая база – база, лишающая заготовку (изделие) четырех степеней свободы – перемещения вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих осей.
Двойная опорная база – база, лишающая заготовку (изделие) двух степеней свободы – перемещений вдоль двух координатных осей.
Явная база – база заготовки (изделия) в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок.
Скрытая база – база заготовки или изделия в виде воображаемой плоскости, оси или точки.
Полное и краткое наименование баз по нескольким классификационным признакам ведется в следующем порядке: по назначению, по лишаемым степеням свободы, по характеру проявления. Например, «технологическая направляющая скрытая база», «измерительная опорная явная база», «конструкторская основная установочная явная база» и т.д.
При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими правилами.
1) В качестве технологической базы желательно выбирать конструкторскую базу.
2) На первой операции технологическую базу следует выбирать с учетом решения одной из двух задач: равномерного распределения припуска между обрабатываемыми поверхностями детали или обеспечения размерной связи между поверхностями, подлежащими обработке и поверхностями необрабатываемыми.
3) В качестве установочной технологической базы следует выбирать поверхность, имеющую наибольшую протяженность в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях.
4) В качестве направляющей технологической базы необходимо выбирать поверхность, имеющую наибольшую протяженность в одном направлении.
5) В качестве опорной технологической базы необходимо выбирать поверхность, имеющую наименьшие габариты.
6) Поверхности, которые будут использованы в качестве технологической базы в дальнейшем, должны быть обработаны на первой операции, желательно за один установ детали.
Под принципом единства баз понимается использование одних и тех же поверхностей в качестве базирующих на подавляющем большинстве операций технологического процесса. Классическим примером использования принципа единства баз является обработка детали в центрах, при которой на всех операциях, кроме первой, используются одни и те же базы.
Необходимо отметить, что правила выбора баз и принцип единства баз часто противоречат друг другу. Например, при обработке детали в центрах выполняется принцип единства баз, но не соблюдается правило выбора баз (конструкторская база не совпадает с технологической). В результате вместо одного размера (диаметра) необходимо выдерживать два размера (два радиуса). В зависимости от конкретных условий выполняем соответствующие требования теории базирования.
Смена баз – это преднамеренная или случайная замена одних баз другими с сохранением их принадлежности к конструкторским, технологическим или измерительным базам. Различают организованную и неорганизованную смену баз.
Под организованной (преднамеренной) сменой баз понимается такая смена, при которой соблюдаются определенные правила (пересчет размеров, увязка старой и новой базы, и т.д.). Организованная смена баз является управляемой.
Под неорганизованной (случайной) сменой баз понимается смена баз без соблюдения вышеперечисленных правил. Неорганизованная схема баз является неуправляемой.
Каждая смена баз сопровождается появлением дополнительной погрешности, так как увеличивается число звеньев в размерной цепи, появляется звено, которое «связывает» вновь избранную базу с предыдущей. Поэтому необходимо стремиться к тому, чтобы все поверхности заготовки обрабатывались от одних и тех же технологических баз, т.е. соблюдался принцип единства баз.
Схема базирования – схема расположения опорных точек на базах заготовки или изделия. На рисунках 1 – 11 приложения Д приведены типовые схемы базирования и установки деталей [8, 9].
При составлении схем базирования необходимо соблюдать следующие правила.
1. Все опорные точки на схеме базирования изображают условными обозначениями (рисунок 2) и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек. В качестве примера на рисунке 3 представлена схема базирования призматической детали.
2. При наложении в какой-либо проекции одной опорной точки на другую изображается одна точка и около нее проставляются номера совмещенных или совпавших точек (например, на рисунке 3 точки 1 и 3, 4 и 5 на виде слева).
3. Число проекций заготовки или изделия на схеме базирования должно быть достаточным для четкого представления о расположении опорных точек.
В рассматриваемом разделе пояснительной записки необходимо привести схемы базирования с указанием названий технологических баз и лишаемых степеней свободы. Так, например, на рисунке 3:
1, 2, 3 – установочная явная база, лишает деталь 3-х степеней свободы (перемещений вдоль оси OY и вращений вокруг осей OX и OZ);
4, 5 – направляющая явная база, лишает деталь 2-х степеней свободы (перемещений вдоль оси OZ и вращений вокруг оси OY);
6 – опорная явная база, лишает деталь 1 степени свободы (перемещений вдоль оси OX).
Рисунок 3. Схема базирования призматической детали
7. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
7.1. Определение числа этапов обработки по каждой поверхности заготовки.
На основании выбранных ранее экономически целесообразных методов обработки определяем необходимое число этапов (ступеней) обработки по каждой поверхности заготовки.