Обработка драгоценных камней

 

Технологический процесс огранки алмазов в бриллианты состоит из следующих операций:

- предварительный осмотр и разметка алмазного сырья;

- раскалывание алмазов;

- распиливание алмазов;

- обдирка алмазов;

- огранка алмазов в бриллианты;

- промывка бриллиантов.

Технологический процесс огранки природных и синтетических камней состоит из операций:

- предварительный осмотр сырья и разметка;

- раскалывание;

- распиливание или резка;

- огранка, шлифование, полирование;

- промывка.

Предварительный осмотр камня производится для выбора наиболее оптимального способа его обработки с учётом дефектов, неравномерности окраски, возможной формы огранки.

Форма сырья обусловливает потери материала при огранке. Например, кристаллы турмалина – это узкие карандаши с треугольным сечением. Турмалину обычно придают изумрудную огранку, поэтому такой кристалл является природной заготовкой и потери невелики. Цитрин, аметист, берилл поставляются в виде кусков неправильной формы. Потери будут максимальны у удлинённых и остроугольных кусков по сравнению с кусками сферической или кубической формы.

При обдирке можно убрать только поверхностные трещины. Глубокие трещины, идущие к центру камня, останутся нетронутыми. Трещины часто можно обнаружить при осмотре камня под прикрытой отражателем настольной лампой (рис. 6.1). Свет не должен попадать в глаза. Камень располагается у края отражателя. Одна его половина освещена лампой, другая находится в тени. Глаза наблюдателя находятся в тени выше освещённой области. Вхо-дящий в камень свет освещает включения и другие дефекты, хорошо заметные на тёмном фоне. Осмотр необходим со всех сторон, так как некоторые дефекты видны только под определённым углом.

Отчётливые плоскости спайности выдают себя серебристыми рефлексами или небольшими радужными кружками. Трещины по плоскости спайности могут в дальнейшем привести к разрушению камня.

Размер ограночного сырья важен с точки зрения окраски. Практическое правило: если видна задняя сторона необработанного камня во время осмотра при хорошем освещении, то при огранке сырьё пригодно для изготовления одного камня. Если сырьё выглядит чёрным и его цвет можно увидеть лишь при освещении сзади ярким светом, то из такого образца можно только изготовить несколько мелких камней.

Кроме того, погружая куски сырья в иммерсионные жидкости, можно легко увидеть все внутренние дефекты камня. При отсутствии иммерсионных жидкостей можно воспользоваться керосином, минеральным, касторовым, горчичным маслом или иной прозрачной жидкостью с повышенным показателем преломления света. Чем ближе показатель преломления жидкости к таковому камня, тем лучше.

Разметка камнейосуществляется под лупой с шестикратным увеличение или бинокулярным микроскопом таким образом, чтобы наиболее густо-окрашенной была нижняя сторона огранённого камня. Линии распиливания или раскалывания намечают фломастером, при этом необходимо учитывать, как лучше убрать дефекты камня в процессе огранки. Операция по разметке камня очень ответственная и требует большого опыта и знаний особенностей камня – его свойств, кристаллографического строения и т.д.

Распиливанием или раскалываниемювелирные камни разделяют на части, пригодные для последующей обработки. Раскалывание в настоящее время применяют реже распиливания, в основном при обработке алмазов искажённой формы или алмазов с дефектами, устраняемыми при раскалывании. Алмаз закрепляют специальным цементом на оправке, на ребре алмаза осколком алмаза наносят риску (черту), а затем с помощью специального ножа, вставляемого в риску, откалывают часть алмаза.

Распиливают алмазы по определённым плоскостям, не соответствующим направлениям раскалывания. Эти плоскости располагаются параллельно граням куба или ромбододекаэдра. Распиливают алмазы на специальном станке тонкими дисковыми пилами, покрытыми алмазным микропорошком. На станках, используемых у нас в стране, диаметр дисков составляет 75 мм, толщина от 0,04 до 0,09 мм в зависимости от размера распиливаемого кристалла.

Технологический процесс распиливания начинается с наклейки размеченных кристаллов специальной массой, состоящей из медицинского гипса и клея в пропорции 1:1. затем кристалл ориентируют для совмещения плоскости линии разметки с плоскостью распиловочного диска. Делается это визуально или с помощью микроскопа МБС–2, оснащённого специальным устройством. После этого производится подрез кристалла на глубину 1–1,5 мм на малых скоростях (чтобы не испортить пилу и нормально «войти» в кристалл) и дальнейшее его распиливание. Нагрузка на алмаз при распиливании составляет от 120 до 300 г в зависимости от массы кристалла (от 0,1 до 5 кар и выше) и толщины диска (от 0,05 до 0,08 мм). В настоящее время для распиливания алмаза широко применяются полуавтоматические станки. Цветные ювелирные камни распиливают на специальном станке с помощью тонких алмазных дисков с частотой вращения до 8000 об/мин. Для охлаждения камня используют охлаждающие жидкости: воду, водомасляные эмульсии (как на металлорежущих станках), лёгкие масла, керосин в смеси с моторным маслом в соотношении 10:1, дизельное топливо.

Камень закрепляют в зажиме и вручную (или под собственным весом) подают навстречу движению вращающегося диска.

До появления алмазных пил для резки камня использовались абразивные порошки, например, наждак или карбид кремния, которые подавались к периферии стального диска или полотна в виде жидкой суспензии или шлама.

Алмазные пилы отличаются тем, что абразив в них включён непосредственно в стальной диск по его периферии. Диск изготавливается из мягкой стали, а если диск маленького диаметра, то из бронзы или меди. Пилы диаметром до 100 мм применяются для резки ценных материалов, диаметром 200 мм – для подрезки, более крупные, до нескольких десятков сантиметров, – для распиловки камня на пластины и блоки.

Некоторые минералы засоряют («засаливают») отрезные диски – нефрит, малахит, жадеит, везувиан. Иногда минерал налипает на диск, и вместо того, чтобы резать камень, диск его просто полирует в глубине разреза. Скорость распиловки при этом снижается, диск перегревается и деформируется или же заклинивается. Во избежание этого нежелательного явления используются минимальные скорости подачи инструмента. Если это не помогает, то к режущей кромке вращающегося диска подносят кусочек кирпича. Последний очищает диск и обнажает частицы алмаза.

В последнее время для распиловки также стали использовать алмазные ленточные и проволочные пилы.

Обдирка – это абразивный процесс, предназначенный для придания камню предварительной (грубой) формы.

При обдирке цветных камней используются шлифовальные абразивные круги. Самые обычные круги изготавливаются из карбида кремния и бывают различных размеров и форм. Отличаются они и по размерам абразивного зерна – в зависимости от назначения круга. В последние годы стали применять обдирочные круги с алмазными зёрнами, включёнными в металлическую или пластмассовую основу.

Грубое зерно выбирают для изготовления кругов, которые должны быстро удалять лишний материал. Тонкое зерно используют в тех случаях, когда желательно мягкое и лёгкое абразивное действие.

Обдирочные круги применяют для придания формы кабошонам, при подготовке сырья к огранке, а также для снятия фасок у плоских пластин, для объёмной резьбы, вырезания наборных деталей мозаик и других целей.

Обдирку алмаза производят вручную алмазным резцом, закреплённым в державке. Алмазу придают круглую или другую форму, острые рёбра и грани сглаживают. Обычно размер камня, которым производят обдирку, соответствует размеру обдираемого камня. Обдирают алмазы также и на специальных станках при помощи круга, армированного алмазами. Камень вращается с частотой 100–700 об/мин, а алмазный диск – с частотой 3000 об/мин. Диаметр диска 250 мм, зернистость алмазов 125/100 мкм, масса алмазов 300 кар. Обрабатываемый камень приклеивают специальной мастикой к торцу оправки, которую вставляют в соответствующее устройство на станке. Обрабатывают камень в струе воды. Для получения заготовок сложной формы (овальной, грушевидной, маркиза) камень обрабатывают специальным копиром.

Обдирка алмазов также может производиться на специальных автоматизированных обдирочных станках. Заготовки закрепляются на оправках и с помощью компьютера, где изображение проецируется на большой экран, точно позиционируются в непосредственном контакте друг с другом. Заготовки приводятся во вращение друг относительно друга, и при контакте производится их взаимная обдирка. Каждый камень при этом является одновременно и заготовкой и инструментом.

При обдирке вручную цветных камней подаваемая вода должна смачивать всю поверхность полностью. Обрабатываемый камень желательно держать большим и указательным пальцами каждой руки, соединив указательные пальцы внизу так, чтобы камень лежал на них как на опоре – это самый удобный и надёжный захват. Обрабатываемый камень должен быть направлен вниз по ходу движения круга во избежание выдалбливания круга острыми краями камня. Чем меньше размер камня, тем труднее удерживать его в руках и контролировать его положение.

Необходимо учитывать, что мягкие камни, например, опал, бирюза, змеевик, очень быстро сошлифовываются. При обработке пластин сначала сошлифовывается маленькая фаска на острых краях, чтобы избежать скалывания. После исчезновения фаски её необходимо возобновлять. Небольшие плоские поверхности можно обрабатывать на боковой поверхности круга, а не на периферийной.

Нельзя допускать сильного нагревания камня во избежание его разрушения. Если на абразивном круге появляются белые пятна, это означает, что каменная пыль не смывается, и необходимо усилить подачу воды. Тёплый на ощупь камень также свидетельство недостаточного смачивания. При сильном перегреве камень может треснуть или расколоться.

Необходимо учитывать, что именно на этапе обдирки создаётся форма камня. И именно обдирка является главной причиной разрушения большинства изделий в дальнейшем, несмотря на то, что последующие этапы выполняются хорошо.

Доводка. Процесс доводки несложен. Для этого нужно тереть камень о плоскую плиту с насыпанным на неё абразивным материалом или о абразивный круг, расположенный на вращающейся планшайбе. К нему прибегают, когда необходимо получить ровную плоскую поверхность.

Как и обдирку, доводку обычно начинают с крупного зерна, чтобы как можно быстрее выровнять поверхности. Затем применяют мелкий абразив, который подготавливает поверхность к последующему полированию.

Принцип обработки плоской поверхности свободным абразивом показан на рис. 6.2. При движении камня и планшайбы в противоположных направлениях зёрна абразива вращаются между поверхностями. Металл планшайбы сравнительно мягок и под зёрнами слегка вдавливается. Камень вдавливаться не может, и поэтому скалывается. Многократное повторение этого процесса многочисленными зёрнами абразива приводит к тому, что вся поверхность камня покрывается мелкими ямками. Если её сполоснуть водой, она будет выглядеть матовой. Когда поверхность обработана правильно, эта матовость однородна. Если же обработка не завершена, на поверхности камня наблюдаются царапины или участки, отличающиеся от прочей поверхности по блеску. По мере использования всё более мелкого порошка матовость становится всё слабее, пока не достигается как бы полупрозрачность. Обычно это является признаком того, что камень уже готов для полировки.

При работе необходима постоянная подача воды для охлаждения камня.

При обработке тонких пластин их рекомендуется наклеивать на подложку, например из фанеры, смесью пчелиного воска и парафина, или одним воском. Тепла, выделяющегося при обдирке, недостаточно для расплавления воска и сдвижки пластины с подложки. Если обработка производится на войлочном полировальнике, то тепла выделяется больше, поэтому пластины приклеивают смолой, или шеллаком*, которые накладываются и удаляются при нагревании.

Сэндинг. При изготовлении многих изделий из камня прибегают к сэндингу как к последнему этапу обработки перед заключительной полировкой. Хотя этот процесс в основном используется при работе с кабошонами, нередко его применяют и для шлифования плоских пластин, заменяя им операцию тонкой доводки.

При сэндиге используется мягкая поверхность, например кожа, или менее мягкая, например дерево, имеющая канавки (или без них) в сочетании с фиксированным или свободным абразивом.

Независимо от квалификации мастера поверхность кабошона после обработки на доводочном круге всегда покрыта плоскими участками. Эластичная абразивная поверхность такие участки ликвидирует так же, как и риски. Поверхность камня становится равномерно криволинейной, гладкой и готовой для полировки.

Наиболее распространённым материалом, используемым для сэндинга, является прочная ткань, покрытая слоем абразива. Очень часто требуется охлаждать ткань водой в процессе обработки. В этом случае для соединения абразива с тканью используют нерастворимый клей на основе синтетических смол. Абразивную ткань выпускают в виде дисков, лент и ремней применительно к различному оборудованию. На поверхность иногда наносится пластмасса, содержащая алмаз.

Наибольший недостаток сухого сэндинга – местный нагрев камня. От перегрева камень может отделиться от оправки, а также растрескаться. При мокром сэндинге исключено попадание на поверхность ткани каменной пыли, благодаря постоянной подаче воды. Кроме того, мокрый сэндинг позволяет получать более качественную поверхность камня. Вода действует как смазка, а количеством поступающей воды меняется абразивное действие ткани. При большом количестве воды она действует как смазка, и камень подвергается только слабому абразивному воздействию. При меньшем её количестве камень более плотно прилегает к абразивной ткани и обрабатывается быстрее.

Для сэндинга могут использоваться диски, барабаны и ленты, а также шлифовальники с твёрдой поверхностью.

Диск – это стальной диск с центральной бобышкой с резьбой, позволяющей закреплять диск на валу шпинделя. Диск покрыт губчатой резиной, а сверху приклеена ткань с помощью незасыхающего липкого клея (для простоты замены). Диск может иметь вогнутую или выгнутую поверхность, облегчающую обработку криволинейных поверхностей камня. В некоторых типах дисков ткань просто натянута на ободок, что позволяет ей прогибаться под давлением камня и автоматически подстраиваться под форму кабошона.

Барабан (рис. 6.3) снабжён плоской губчатой резиновой подложкой, имеет паз, куда вставляются концы полоски абразивной ткани и зажим для их прочного закрепления. Обычное рабочее положение – вертикальное, хотя он может работать и в других положениях.

Лента для сэндинга состоит из «бесконечной» ленты абразивной ткани, надетой на два покрытых резиной шкива, расположенных на расстоянии друг от друга.

Шлифовальники с твёрдой поверхностью, как правило, используются для обработки очень твёрдых камней (хризоберилл, корунд, жадеит, родонит). Шлифовальники делают в форме дисков и планшайб – гладких или снабжённых канавками. Канавки предназначены для обработки кабошонов различной кривизны. Наиболее подходящий материал – плотное дерево. Оно хорошо удерживает шлифовальный и полировальный порошки.

Операции шлифовки и полировки с использованием свободных абразивов и полирующих порошков, наносимых в виде водных и масляных суспензий, могут выполняться на деревянных кругах или шпулях. Шпули изготавливаются из центральной части ствола или толстой боковой ветви. Вытачивают их на токарном станке в форме простого барабана, или в форме шпули с канавками различной кривизны (рис. 6.4). По центру просверливается сквозное отверстие параллельно волокнам. Шпуля крепится на вращающемся валу двигателя.

 

а	б

Рис. 6.4. Деревянные шпули:

а – с канавкой универсальной кривизны;

б – с канавками различной кривизны

 

Наиболее эффективно шпули работают, если их диаметр составляет 100–125 мм, а высота 75–100 мм. Частота вращения вала изменяется от 450 до 1750 об/мин в зависимости от размера шпули. Чем больше размер шпули, тем меньше частота вращения.

Также для сэндинга используют резиновые шлифовальные круги (РШК) и кожаные шлифовальники. РШК в ювелирной промышленности используются достаточно давно, а с недавних пор их стали использовать также и в камнеобработке для выравнивания поверхности очень твёрдых камней (хризоберилла с эффектом кошачьего глаза, звёздчатого сапфира и рубина). РШК изготавливают путём смешивания абразивного порошка и сырой резины с последующей вулканизацией в формах для получения соответствующей конфигурации круга.

Дисковые или барабанные шлифовальники с кожаной рабочей поверхностью применяются для тонкого шлифования многих ювелирных камней, которые плохо шлифуются обычными абразивными тканями. Для них используется тонкая кожа с подложкой из фетра или губчатой резины для придания поверхности упругости. Кожаный шлифовальник применяется как для обработки турмалина и граната, так и камней с металлическим блеском – пирита, никелина и др. Последние почти невозможно шлифовать обычными абразивными тканями из-за образования на поверхности многочисленных мелких углублений.

Кожа с успехом используется в сочетании с алмазным порошком, смешанным с маслом, вазелином и другими смазками, для шлифования кабошонов, которые трудно обработать другими методами по причине разной твёрдости камня в разных кристаллографических направлениях.

Сэндинг желательно проводить при высоких скоростях:

- быстрее рассеивается тепло при работе всухую;

- ускоряется абразивное действие;

- можно прикладывать меньшее давление;

- значительно снижается вероятность недополировки камней, имеющих зернистую или волокнистую структуру или состоящих из нескольких минералов.

При недополировке проявляется эффект «лимонной корки», когда неоднородности поверхности, имеющие разную твёрдость, сошлифовываются неравномерно, или же после обработки материалов волокнистой структуры на поверхности чередуются матовые и зеркальные пятна.

Сэндинг считается завершённым, если шлифованная поверхность выглядит однородной и глянцевой, на ней нет следов пилы и царапин.

Для того чтобы убедиться в достаточности сэндинга, используется следующий тестовый приём. Поверхность кабошона или пластины шлифуется только в одном направлении. Затем камень поворачивается на 90°, и операция повторяется. Если в результате на поверхности останутся следы первого сэндинга, то обработка недостаточна. Этот приём лучше всего использовать на этапе сэндинга грубым абразивом. Заканчивая эту тестовую операцию, необходимо нанести параллельные риски в одном направлении и заменить абразив на более тонкий. Затем сэндинг продолжается тонким абразивом под углом 90° к рискам, оставленным грубым абразивом. Если риски остаются, то сэндинг не завершён.

Необходимо помнить, что неудалённые на этом этапе глубокие царапины принесут много хлопот при дальнейшей полировке.

Полирование. Окончательным этапом при изготовлении любого изделия из камня является полирование. Сверкающие и гладкие поверхности получаются в результате контакта со значительным усилием поверхности полируемого изделия с вращающимся мягким материалом – войлоком, кожей, тканью, деревом, заправленным полирующим составом.

Существуют два объяснения процесса полирования.

Первое: полирование – это абразивный процесс, и поверхность отполирована тогда, когда риски становятся настолько мелкими, что их невозможно увидеть.

Второе: при полировании тонкий наружный слой материала плавится и размазывается по поверхности, как масло под горячим ножом.

Скорее всего, эти два объяснения дополняют друг друга. В любом случае поверхность полируется только тогда, когда она была предварительно соответствующим образом подготовлена.

Большинство полирующих материалов, за исключением алмаза, являются оксидами металлов. Например, крокус – оксид железа, зленный крокус – оксид хрома. Используется также оксид алюминия; углерод в виде алмаза, древесного угля; диоксид церия; углекислый кальций; диоксид кремния; диоксид олова; диоксид циркония и др.

Помимо порошков и паст, полирующие составы выпускаются в виде водорастворимых, полутвёрдых, цилиндрических или прямоугольных брикетов, которыми натирают вращающуюся влажную поверхность полировальника.

Существуют два основных типа полировальников:

1) полировальники для кабошонов, плоскостей, сфер и других изделий, не требующих высокой точности исполнения;

2) полировальники для геометрически плоских поверхностей, например граней огранённых камней.

Полировальники первого типа делают как из мягких материалов – ткани и кожи, так и из более твёрдых – дерева и резины. Полировальники второго типа изготавливают из плоских пластин металла, пластмассы или дерева. Они в меньшей степени продавливаются от прикладываемого давления и поэтому позволяют получать более точно обработанные поверхности.

Полировальники для кабошонов. Их конструкция особого значения не имеет, так как не требуется высокая точность при обработке, а скорости достаточно низкие. Как и при сэндинге, полировальники могут быть выполнены в форме дисков, барабанов, кругов и лент. Простейшими являются круглые и дисковые полировальники.

Самый распространённый полировальник – сплошной войлочный круг из спрессованной шерсти. Диаметр и толщина могут быть любыми. Минимальная толщина – 25–30 мм. Смешивать на войлочном круге разные полировальные порошки не рекомендуется. Частицы грязи удаляются с круга при его вращении с помощью куска пемзы. Одновременно этим способом можно выровнять поверхность круга. Используют также листовой войлок, наклеенный на гладкую или рельефную подложку.

Для полирования годится также кожа любого типа, но она должна быть просто выдублена, без искусственного окрашивания или выделки. Кожа может быть приклеена к дискам, натянута на деревянные формы и т.д. Кожа даёт удовлетворительные результаты при обработке почти всех ювелирных камней, но особенно она эффективна для материалов, склонных к недополировке – нефрита, лазурита, родонита, змеевика и т.д. Кроме того, на коже можно применять почти любой полирующий порошок, включая алмаз. Камни, приобретающие при полировании на войлоке тусклый блеск, на коже почти всегда получаются блестящими. Недостатком является вынужденная затянутость обработки и то, что хороший результат получается при условии почти сухой обработки. Это может привести к нагреванию камня.

Полировальники из ткани успешно применяются при условии придания высоких частот вращения, которые делают рабочую поверхность полировальника достаточно жёсткой и способной противостоять давлению камня. Однако частота вращения не должна превышать 500 об/мин. Ткань можно применять на дисковых и барабанных полировальниках. Но длительно может служить только плотная и толстая ткань – брезент, саржа, чисто шерстяная ковровая ткань. Ткани натягиваются на деревянные формы и закрепляются снизу гвоздями.

Для полирования пригодна любая плотная древесина – тик, красное дерево, бук, береза, вишня, тополь и др. Дерево может быть сформовано в виде дисков, барабанов или кругов. Поверхность делается плоской или снабжённой разнообразными по форме канавками, обеспечивающими бóльшую площадь контакта с камнем. Частично можно избежать коробления дерева от используемой воды пропиткой его пчелиным воском. Деревянные полировальники чрезвычайно эффективны для материалов, склонных к недополировке.

Хорошие полировальники для обработки кабошонов и небольших пластин можно также изготовить из листовой пробки толщиной 1,5–6 мм, наклеенной на металлический диск.

Также можно успешно использовать листовую фанеру.

Техника полирования. Для полирования применяют только разбавленную суспензию полирующего порошка. Густую массу, осевшую на дно, использовать нельзя. Нанесение густой суспензии приводит к засаливанию полировальника, снижению скорости полирования и напрасной трате полирующего порошка. Подавать надо ровно столько суспензии, сколько нужно для поддержания полировальника во влажном, но не мокром состоянии, придерживаясь такой концентрации порошка в суспензии, которая обеспечивала бы высокое качество полирования.

Удержание образцов при полировании осуществляется теми же приёмами, что и при шлифовании. При полировании к камню необходимо прикладывать значительное усилие, степень которого зависит от полировальника. Но чем лучше подготовлена поверхность при шлифовании абразивом на эластичной подложке, тем при меньшем усилии происходит полирование.

Необходимо тщательно протирать поверхность камня, поскольку следы полирующего порошка могут маскировать небольшие дефекты такие, как царапины и непрополированные места. Качество полирования оценивают только после тщательной протирки и при ярком свете. Надёжной проверкой качества полирования является осмотр чистой поверхности камня с помощью лупы 6–10-кратного увеличения. На хорошо отполированной поверхности даже при таком увеличении почти невозможно увидеть риски.

Практически любой хорошо отшлифованный камень начинает блестеть через несколько секунд. Если этого не происходит, то либо поверхность не была как следует отшлифована, либо применена не та комбинация порошка и полировальника.

Войлочный полировальник успешно полирует многие виды камней. Но он совершенно не пригоден для камней, склонных к недополировке. Абразив при такой обработке, достигая углублённых участков с низкой твёрдостью, делает их ещё глубже. При первых же признаках недополировки необходимо прекратить полирование на войлоке и переключиться на дерево или кожу. Дальнейшее полирование на войлоке может нарушить поверхность настолько, что потребуется её перешлифовка.

Предохранение от окрашивания полирующими материалами. Материалы, используемые для полирования, проникают в поры и углубления обрабатываемых камней и могут изменять их окраску. Это нежелательное явление можно предотвратить предварительным заполнением пор после сэндинга. Поры можно заполнить водорастворимым материалом, например, твёрдым мылом. Можно применять парафин, но для этого камень надо нагреть и затем погрузить в расплавленную массу. После остывания парафин остаётся внутри пустот и пор. Его излишки следует удалить с камня во избежание загрязнения полировальника.

Ещё один способ защиты – «замачивание» камня на несколько часов в растворе жидкого стекла (силиката натрия). После этого стеклу дают затвердеть на воздухе. Для удаления остатков стекла после полирования камень выдерживают некоторое время в тёплой воде. Этот способ удобен для камней с мелкими порами, какие встречаются в некоторых образцах с эффектом кошачьего глаза.

Лучшим из всех способов является пропитка камня бесцветной эпоксидной смолой. Однако для того, чтобы смола вошла в поры, необходимо камень снять с оправки и прогреть его в сушильном шкафу до полного удаления всей воды. Затем на камень кистью наносят слой нагретой эпоксидной смолы, которая втягивается в поры за счёт действия атмосферного давления при охлаждении камня.