Литье под высоким давлением

Сантехническая керамика лидирующих мировых производителей выпускаются с использованием наиболее современной технологии – литья под высоким давлением в полимерные формы, которая позволяет сократить время изготовления и повысить качество изделии. В отличие от технологии литья в гипсовые формы, где формирование и закрепление черепка происходит естественным образом в течение суток, новая технология позволяет получать полуфабрикат за 20-30 минут за счёт того, что содержащаяся в шликере вода под давлением в 13 бар уходит через микроскопические поры полимерной формы, вызывая образование черепка.

За счёт того, что черепок формуется под высоким и равномерным по всей форме давлением, поверхность черепка значительно более гладкая, а само изделие более точное по геометрическим размерам, чем при формировании естественным образом по традиционной технологии. Кроме того, более высокое качество полуфабриката обуславливается и качеством самих форм, в которых он готовится. Используемые при традиционной технологии гипсовые формы рассчитаны на производство 50-60 изделий и более склонны к повреждениям во время чистки и использования, в результате чего страдает качество лицевой поверхность полуфабриката. Изготовленные же из высокопрочных полимеров формы для автоматизированных стендов литья под давлением гарантируют гладкость лицевой поверхности выпускаемых полуфабрикатов и рассчитаны на производство 20-25 тыс. изделий. При этом минимальным является использование ручного труда и, как следствие, возможность нарушения технологии производства. Главное преимущество технологии литья под давлением – выпуск продукции, отвечающей международным стандартам качества, при высоких темпах производства.

Обработка полуфабриката (черепка)

Изделия, освобожденные из форм, проходят первичную оправку, которая заключается в обрезке следов швов формы, обработке поверхностей и отверстий, приставке отдельно формуемых частей и др. Далее изделия подвяливают до влажности 14—18%, вторично оправляют и направляют на сушку.
Длительность подвяливания фарфоровых унитазов 3,5—4 ч при температуре 38—42°С

Сушка

Сушку изделий осуществляют в камерных, туннельных и конвейерных сушилках, в которые изделия поступают после подвяливания до влажности менее 18% и обработки.

Извлечённые из форм полуфабрикаты имеют значительную влажность, в то время как влажность изделий перед глазуровкой не должна превышать 1%. Поэтому они нуждаются в сушке, которая осуществляется в сушилке (при температуре до 100^о С). На данном этапе велика вероятность деформаций изделий. В виду того, что при изготовлении по технологии литья под высоким давлением полуфабрикат имеет более низкий показатель влажности (16-18% против 20-22% у изготовленных по традиционной технологии) продолжительность сушки также сокращается.