Глава 6. ПРИКЛАДНЫЕ ВОПРОСЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

2.6. Обеспечение планирования технической эксплуатации

Процессы организации и планирования технической эксплуатации оборудования включают такие этапы как: составление ее планов, графиков; определение предстоящего объема работ; составление сметы затрат.

План-график технической эксплуатации оборудования в зависимости от его количества, продолжительности и условий эксплуатации составляется на год (годовой план-график) или иной период (квартал, месяц). При составлении план-графика учитывают принципы функционирования принятой на предприятии системы ТОиР, а исходными данными при этом являются: ведомость оборудования, включающая сведения о его типах, марках, инвентарных номерах; структура ремонтного цикла; ремонтная сложность оборудования; его планируемая сменность работы; дата и вид последнего ремонта (для восстанавливаемых изделий) или дата последнего технического обслуживания и контроля уровня надежности (для невосстанавливаемых изделий); продолжительность ремонтного цикла, межремонтного, межосмотрового периодов, периодов между контролем технического состояния или уровня надежности (если они проводятся как самостоятельные операции); нормы простоя оборудования. План-график оформляется по определенной форме, принятой на данном предприятии и утвержденной главным инженером или рекомендуемой Положением о ППР [12, 13, 14].

В связи с тем, что основная производственная деятельность физических и юридических лиц в большинстве случае (за исключением массового, крупносерийного типов производств) носит дискретный характер (частое изменение номенклатуры продукции; неритмичность производства, связанная с ее приостановкой по экономическим, конкурентным и иным причинам), то составляемые план-графики (особенно годовые) являются прогнозными, примерными. Указанные план-графики подлежат корректировке, с определенной периодичностью в зависимости от стабильности и продолжительности основной производственной деятельности предприятий и технического состояния оборудования. Поэтому для подобных предприятий на основе прогнозных план-графиков целесообразно разрабатывать, например, квартальные, основные план-графики технической эксплуатации. Для стабильно же работающих предприятий прогнозные план-графики в большей степени приближены к окончательным и в этом случае планирование технической эксплуатации оборудования можно считать окончательным, хотя и в этом случае план-графики подлежат корректировке в зависимости от действительного технического состояния оборудования. Поэтому контроль технического состояния оборудования, как самостоятельная технологическая операция, обязательно должен планироваться и проводиться или при проведении технического обслуживания оборудования, или отдельно.

Объем работ по технической эксплуатации оборудования на планируемый период определяется как в физическом выражении, так и в трудозатратах. При определении физических объемов работ руководствуются или типовыми технологическими процессами и объемами, указанными в Положениях о ППР и руководствах по эксплуатации оборудования, или на основе инженерной предварительной проработки процессов технической эксплуатации в соответствии с принципами, изложенными ранее (п. 2.5.).

Трудоемкость (трудозатраты) работ по технической эксплуатации оборудования определяется для различных целей, например, для определения штатов ремонтно-эксплуатационных служб предприятий, состава и количества ремонтно-технологического оборудования, составления сметы затрат на ремонты оборудования собственными силами или сторонними организациями и др. Трудоемкость работ определяется как по видам ремонтно-профилактических работ (станочные, слесарные, прочие), так и в целом. Расчет трудоемкости производят по видам и физическим объемам предстоящих работ на основе нормативов на их выполнение, в качестве которых можно принимать нормативы, указанные в Положениях о ППР. Нормы трудоемкости здесь приводятся, как правило, на единицу ремонтной сложности оборудования.

Ремонтная сложность различных типов оборудования машин определяется в условных единицах ремонтосложности. Единица ремонтосложности механической части оборудования - это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой при заданных требованиях технических условий на его выполнение и в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха предприятия соответствующего профиля равна [12, 13, 14]: 50 ч - для машиностроительных предприятий; 35 ч - для предприятий ремонта бытовой техники, фотографий, парикмахерских, химчистки, стирального, отделочного, вентиляционного оборудования; 15 ч - для швейного, обувного оборудования; 40 ч - для теплотехнического оборудования. Указанные нормативы могут быть изменены по ряду причин, например, в зависимости от количества используемых при капитальном ремонте, но приобретаемых предприятием со стороны, готовых деталей, блоков и др.

Единица ремонтопригодности электрической части оборудования по аналогии с ремонтосложностью механической части, соответствует трудоемкости капитального ремонта в объеме 12,5 ч.

Ремонтная сложность оборудования определяется или по данным Положений о ППР, или в сравнении с аналогом (эталоном) данного оборудования, для которого она известна, или, например для импортного оборудования, путем расчета.

Ремонтосложность механической части R_м оборудования в условных единицах может состоять из ремонтосложности кинематической R_k, гидравлической R_г, пневматической R_п частей, т.е.:

R_м = R_k + R_г + R_п, (2.28)

а ремнтосложность электрической части R_э- из ремонтосложности электроаппаратов, приборов и проводки R_а, электродвигателей R_д, т.е.

R_э = R_а + R_д. (2.29)

Ремонтосложность различного оборудования, находящегося в эксплуатации, приводится в справочной литературе [12, 13, 14]. Кроме этого имеются эмпирические формулы для определения ремонтосложности нового, импортного, уникального оборудования [12].

Для гидравлической части (гидроприводов) R_г определяется по формуле:

R_г = 0,1Р + 0,015Q + С + 0,003Sg × Q₁ +

+0,001L + 0,05n +0,03m +0,003D, (2.30)

где Р - рабочее давление трехплунжерного насоса, МПа; Q - производительность трехплунжерного насоса высокого давления, л/мин; С=4 - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности насосов остальных типов (кроме трехплунжерных); Q₁ - производительность насосов остальных типов (кроме трехплунжерных), л/мин; L - длина цилиндра, мм; D - диаметр цилиндра, мм; n - число цилиндров; m - число клапанов, золотников, дросселей, реле, регуляторов и.т.д.

В случае, если в гидросистеме имеется несколько гидроцилиндров, расчет производят по наибольшему диаметру и наибольшей длине цилиндра. Полученную по формуле (2.30) ремонтосложность округляют до 0,5 условной единицы R_г.

Значения коэффициента g принимаются: для лопастных насосов одинарных - 1,0, сдвоенных - 1,9; для шестеренных насосов - 1,2; для поршневых - 1,5; для поршневых, сдвоенных с лопастными - 2,2.

Ремонтосложность электрической части оборудования определяется по формуле [12]:

R_э = R_д + R_a, (2.31)

где R_д - суммарная ремонтосложность электромашин вращающихся, установленных на оборудовании; R_a - ремонтосложность электроаппаратуры и электропроводки.

Ремонтосложность R_д электромашин определяют по формуле:

R_д = SR_oдi × К_т× К_с, (2.32)

где R_oдi- общая для всех типов электромашин ремонтосложность (табл. 2.4); К_т - коэффициент типа электромашины (табл. 2.5); К_с - коэффициент числа скоростей электромашины.

Таблица 2.4.

Значения общей части ремонтосложности электромашин

Мощность электромашин, кВт	При n , об/мин _________________________________________________ 3000 ê 1500 ê 1000 ê 750 ê600 и менее
До 0,6	1,0	1,1	1.3	1,4	1,5
с 0,6 до 1,5	1,0	1,2	1,4	1,5	1,6
1,6 - 3,0	1,1	1,3	1,5	1,7	1,8
3,1 - 5,0	1,3	1,6	1,9	2,0	2,1
5,1 - 7,0	1,5	1,8	2,1	2,3	2,4
7,1 - 10,0	1.7	2,1	2,4	2,6	2,8

Примечание. Для электромашин постоянного тока с регулируе-

мой частотой вращения ротора R_oдi выбирают по

наименьшей частоте вращения. Для многоскорост-

ных электромашин переменного тока R_oдi выби-

рают по верхней ступени мощности и меньшей

частоте вращения.

Таблица 2.5.

Значения коэффициента К_т

Тип электромашин	К_т
Асинхронные с короткозамкнутым рото-ром, защищенные и закрытые (кроме серий АО и Т)	1,0
То же, АО-2 и Т	0,9
Синхронные	1,2
С фазным ротором	1,3
Взрывобезопасные	1,3
Крановые	1,3
Коллекторные постоянного и переменного тока	1,7

Значение коэффициента К_с равно при числе скоростей: одной - 1,0; двух - 1,3; трех - 1,7; четырех и более - 2,1 (машины постоянного тока с регулируемой частотой вращения ротора относятся к односкоростным).

Ремонтосложность электроаппаратуры и электропроводки определяют по формуле:

R_a = К_п × R_д + 0,1 (А₁ × К_а1 + ...+А₆К_а6), (2.33)

где К_п × R_д - ремонтосложность электропроводки; К_п - коэффициент ремонтосложности электропроводки (К_п=0,1 при числе электромашин n_э £ 2 и К_п =0,3 при числе электромашин n_э > 2); А₁....А₆ - число электроаппартуры различных групп (табл. 2.6); К_а1....К_а6 - коэффициенты ремонтосложности аппаратуры.

Полученную по формуле (2.33) ремонтосложность округляют до 0,5 R_a.

Таблица 2.6.

Группировка электроаппаратуры

Группа	Электроаппараты, входящие в состав группы	Коэффициент ремонтосложности К_а ___________________ Обозначе- Значение ние
А₁	Клеммы, предохранители	К_а1	0,2
А₂	Арматура местного освещения и сиг-нальных ламп, конечные выключатели, микропереключатели, реле тепловые (кроме встроенных в пусковую аппара-туру), станции кнопочные (двухкнопоч-ные)	К_а2	0,3
А₃	Выключатели пакетные, переключатели барабанные пакетные, разъемы, реле разные (кроме программных, тепловых и скорости), рубильники, ящики сопро-тивлений	К_а3
А₄	Автоматы, выпрямители, командо- аппараты, контакторы,контроллеры, муфты электромагнитные, приборы измерительные, пускатели магнитные, реле скорости, трансформаторы, электромагниты	К_а4
А₅	Командоаппараты регулируемые, пли-ты магнитные, реостаты	К_а5
А₆	Реле времени программные, усилители магнитные	К_а6

В работе [12] приведены расчетные формулы по определению ремонтосложности металлорежущих станков, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего, литейного (фильтры, шнеки, пескометы) и др. оборудования.